Pengetahuan Dasar OSHA Process Safety Management

Pengetahuan Dasar OSHA Process Safety Management

PSM merupakan suatu peraturan yang dikeluarkan oleh U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), tujuannya untuk mencegah berlangsungnya kecelakaan atau insiden seperti insiden yang sangat mengerikan di India pada tahun 1984, yakni masalah Bhopal. OSHA menyarankan suatu standard yang mengendalikan langkah penanganan beberapa bahan kimia beresiko serta membuat suatu program dengan mendalam serta terpadu dalam proses teknologi, mekanisme serta manajemen praktis. Selanjutnya OSHA mengeluarkan suatu peraturan mengenai penanganan, pemakaian serta proses beberapa bahan Kimia yang benar-benar beresiko (Title 29 of CFR Section 1910.119).

PSM ini awalnya dibuat membuat perlindungan beberapa industri yang diikuti dengan code SIC, dimana prosedurnya menyertakan lebih dari 5 ton bahan gampang terbakar serta 140 bahan beracun serta reaktif, pada dasarnya kriteria yang dibuat oleh OSHA PSM ialah sebagai berikut:

  1. Lakukan analisis bahaya proses di tempat kerja untuk mengenali serta mengatur bahaya serta meminimalisir resiko dari kecelakan yang benar-benar kronis atau fatal.
  2. Sesuaikan control engineering pada sarana serta perlengkapan produksi, proses, serta bahanbakuuntuk mencegah kecelakaan yang fatal.
  3. Meningkatkan manajemen kontrol skema untuk mengatur bahaya, membuat perlindungan lingkungan serta memberi keselamatan serta kesehatan pada pekerja.
  4. Membuat administrasi kontrol untuk perkembangan sarana, mekanisme operasi, keselamatan kerja, pelatihan dan lain-lain untuk tingkatkan kesadaran pekerja pada keselamatan kerja.
  5. Lakukan audit periodik untuk mengukur efektifitas PSM standard.

Komponen-komponen yang ada dalam OSHA PSM ialah seperti berikut:

1. Process Safety Information

Membuat mekanisme info keselamatan tentang identifikasi bahaya kimia serta proses di tempat kerja, perlengkapan yang dipakai serta tehnologi proses yang dipakai.

2. Process Hazard Analysis

Lakukan analisis bahaya di tempat kerja, terhitung identifikasi kekuatan sumber kecelakaan serta insiden kecelakaan yang pernah berlangsung dan memprediksi efek pada keselamatan serta kesehatan pekerja.

3. Operating Procedures

Meningkatkan serta menerapkan mekanisme operasi untuk proses kimia, terhitung mekanisme untuk masing step operasi, batasan operasi, serta alasan keselamatan serta kesehatan.

4. Employee Participation

Lakukan konsultasi atau diskusi dengan pekerja atau perwakilan pekerja dalam meningkatkan serta lakukan analisis bahaya dalam tempat kerja serta rencana mencegah kecelakaan serta memberi pada mereka akses pada standard yang diperlukan.

5. Pelatihan

Semua pekerja baik baru atau lama harus di pelatihan tentang mekanisme operasi, mekanisme keselamatan, mekanisme emergensi dan sebagainya sesuai keperluan di tempat kerja.

6. Contractors

Pastikan kontraktor serta karyawan kontrak diberi info serta pelatihan yang sesuai dengan.

7. Pre-Startup Safety Review

Lakukan pre-startup review pada semua perlengkapan yang baru di install atau diubah.

8. Mechanical Integrity

Membuat sistem perawatan untuk peralatan-peralatan yang kritikal, terhitung mekanisme tercatat, training pekerja, peninjauan serta pengujian untuk pastikan semua perlengkapan berjalan baik.

9. Hot Work Permit

Hot work permit harus dikeluarkan atau dipakai untuk kerja diarea panas.

10. Management of Change

Membuat procedur yang mengendalikan perkembangan atau modifikasi proses, tehnologi, perlengkapan, bahan baku serta mekanisme kerja.

11. Incident Investigation

Lakukan instigasi pada semua kekuatan kecelakaan yang mempunyai potensi atau bisa menyebabkan kecelakaan besar dalam tempat kerja.

12. Emergency Rencana and Response

Memberi pelatihan atau training pada pekerja serta kontraktor dalam mengahdapi kondisi genting.

13. Compliance Audits

Lakukan ulasan dengan periodik pada analisis bahaya di tempat kerja serta skema responsif genting.

14. Trade Secrete

Sediakan info pada petugas yang bertanggungjawab atau dikasih kuasa yang terkait dengan bahaya proses, kimia, procedur operasi dan sebagainya yang diperlukan terhitung info rahasia dagang bila dibutuhkan.

PSM standard merupakan satu peraturan yang didasarkan pada kapasitas, serta realisasinya sangat fleksibel serta bisa sesuai atau ditingkatkan sesuai kondisi semasing perusahaan. Ini sudah membuat berlangsungnya ketidaksamaan interpretasi dari peraturan itu di antara perusahaan-perusahaan dengan OSHA’s Compliance Safety and Health Officers (CSHOs) hingga memunculkan kesalah pahaman dalam pengerjaannya. Untuk mengatasi hal itu OSHA mengeluarkan dasar penerapan dari PSM standard itu. Dasar yang pertama dikeluarkan tahun 1992 yakni CPL 2-2.45A.

5 Jenis Bahaya Kerja yang Mengancam Pekerja

5 Jenis Bahaya Kerja yang Mengancam Pekerja

Tahukah Anda, walau hanya duduk serta berada di depan laptop selama seharian, masih ada bahaya kerja yang mengawasi? Ini kemungkinan bukan berbentuk kecelakaan fisik yang meneror jiwa, tetapi bisa berupa masalah psikologis serta mental. Ya, bahaya kerja yang ditujukan di sini yaitu setiap kondisi dalam lingkungan kerja yang mempunyai potensi memunculkan penyakit atau masalah kesehatan karena kerja.

Sebenarnya, pemerintah sudah mengeluarkan kebijaksanaan untuk melindungi kesehatan serta keselamatan beberapa pekerja yang tertuang dalam Undang-Undang (UU) Pasal 86, UU No. 13 Tahun 2003. UU itu menerangkan mengenai begitu pentingnya kesehatan serta keselamatan kerja (K3).

Ketentuan ini ditujukan untuk jaminan keselamatan serta tingkatkan derajat kesehatan tenaga kerja/buruh dengan mencegah kecelakaan serta penyakit karena kerja, pengaturan bahaya dalam tempat kerja, promosi kesehatan, pengobatan, serta rehabilitasi.

Dampak bahaya (hazard) dari aspek yang diuraikan di atas yang coba diminimalisasi oleh negara. Lalu apakah saja beberapa jenis bahaya kerja itu?

Bahaya Kerja Kimiawi

Bahan kimia dapat beresiko serta beracun bagi badan manusia, ditambah lagi bila terkena dalam jumlah yang banyak. Walau sebenarnya, bahan kimia diperlukan dalam beberapa jenis pekerjaan. Zat kimia dapat masuk ke badan Anda lewat hidung berbentuk udara, kulit, mata, mulut berbentuk gas, uap, serta aerosol (debu, asap, kabut).

Anda yang kerja di laboratorium memiliki dampak terkena beberapa jenis bahan kimia beracun atau berbentuk korosif. Disamping itu, orang yang kerja di pabrik serta pertambangan beresiko terkena asap serta debu hingga memunculkan gangguan pernafasan.

Bahaya Kerja Fisik

Jenis bahaya kerja fisik bisa berbentuk bising, vibrasi, suhu lingkungan yang berlebihan, serta radiasi. Bising dengan stabil yang didapatkan dari pekerja bangunan umumnya bisa memunculkan tuli karena kerja. Vibrasi atau getaran dapat dirasa seluruh badan atau bagian khusus bila memakai satu mesin/alat dalam tempo lama bisa menimbulkan ngilu otot, mual, sampai gangguan pembuluh darah.

Disamping itu, orang yang tugasnya terkait dengan radiasi ionisasi (sinar-X, sinar gamma) bisa mengakibatkan kerusakan ikatan kimia di jaringan tubuh bila terkena dalam jumlah besar.

Bahaya Kerja Ergonomi

Ergonomi ialah bagian studi multidisiplin yang pelajari prinsip-prinsip dalam mendesain perlengkapan, mesin, proses serta tempat kerja yang sesuai potensi serta terbatasnya manusia yang memakainya. Pergerakan yang berulang-ulang atau urutan yang tinggal sepanjang kerja bisa memunculkan luka.

Karenanya, konsep ergonomis diaplikasikan dalam pekerjaan guna menghindarkan luka fisik yang berlangsung dalam pekerjaan. Contohnya, posisi duduk, menulis, jarak antar-layar serta mata, mengangkat barang, serta menggenggam alat. Tanda-tanda yang seringkali ada karena tidak ergonomis posisi kita saat kerja ialah pegel linu, ngilu sendi, serta pinggang.

Bahaya Kerja Biologi

Tenaga kesehatan adalah pekerjaan yang paling terancam dari bahaya kerja biologi. Penyakit karena bakteri serta virus seperti tuberkulosis, hepatitis B, C, serta HIV rawan menulari tenaga kesehatan, seperti dokter, perawat, serta laboratoris. Selain itu, pekerja yang terkait dengan hewan beresiko terkena penyakit seperti rabies serta antraks.

Bahaya Kerja Psikologis

Tidak hanya permasalahan kesehatan fisik di atas, masalah psikologis bisa juga beresiko berlangsung pada beberapa pekerja. Hal yang seringkali membuat ini ialah depresi karena terdapatnya perkembangan jenis pekerjaan, agenda, tingkat tanggung jawab, serta perbedaan dengan atasan atau rekanan kerja.

Apa saja pekerjaan yang Anda tekuni setiap hari, masih mempunyai dampak kesehatan yang disebutkan bahaya kerja. Tidak hanya dampak penyakit karena pekerjaan, mencegah terjadinya kecelakaan bagian penting dalam kesehatan serta keselamatan kerja (K3) agar menjaga para pekerja tetap sehat serta produktif. Karenanya, dengan pengendalian yang baik dari perusahaan, bahaya kerja bisa dihindari serta diminimalisir.

Langkah Mengidentifikasi Kemungkinan Bahaya serta Dampak di Industri

Langkah Mengidentifikasi Kemungkinan Bahaya serta Dampak di Industri

Tahukah Kamu apakah yang dimaksud dengan istilah “Identifikasi Kemungkinan Bahaya serta Resikonya”?

Dalam tiap kegiatan yang dikerjakan, baik yang berbentuk teknis atau non-teknis, pasti ada peluang terjadinya atau timbulnya kesalahan. Kesalahan yang dikerjakan itu seringkali mempunyai resiko serta dampak pada keselamatan manusia.

Tingkat bahaya serta dampak yang dimiliki oleh satu jenis pekerjaan pasti berlainan dengan pekerjaan lain. Oleh karenanya, dibutuhkan suatu parameter untuk mengukur tingkat bahaya serta dampak yang disebabkan dari suatu kegiatan kegiatan kerja.

Proses pertimbangan pada resiko bahaya serta dampak pekerjaan tersebutlah yang diberi nama sebagai proses identifikasi bahaya serta dampak, dan yang merupakan bagian tanggung jawab dan peranan dari keselamatan serta kesehatan kerja di suatu ruangan kerja.

Proses pengenalan itu dikerjakan pada saat awal (sebelum terjadi insiden) serta data yang didapat diharapkan dapat bermanfaat untuk mengantisipasi peluang bahaya serta dampak yang berlangsung kemudian .

Identifikasi peluang bahaya serta dampak bisa mencakup penelusuran dampak kegiatan serta perlengkapan di suatu tempat khusus, mengukur resiko yang diakibatkan pada keselamatan serta kesehatan kerja karyawan, dan melakukan tindakan penanganan saat terjadi peristiwa bahaya itu.

Langkah yang dilakukan untuk mengenali peluang bahaya serta dampak bisa berupa:

  1. Konsultasi dengan faksi Human Safety and Risk Manajement – departemen yang bertanggungjawab atas pengendalian dampak serta keselamatan kerja.
  2. Konsultasi dengan pekerja – tidak menutup peluang bahwa beberapa pekerja lah yang paham secara detail bahaya serta resiko suatu alat atau pekerjaan tertentu.
  3. Lakukan peninjauan ruangan kerja – ini adalah langkah reguler yang bisa dikerjakan seseorang untuk pelajari beberapa peluang bahaya dan dampak kerja.
  4. Pelajari dokumen yang berisi catatan kecelakaan – ini akan berguna untuk mengantisipasi peluang terjadinya kecelakaan serupa kembali dan mempelajari proses penanggulangannya dengan empiris.
  5. Ikuti perkembangan berita sekitar ruangan kerja – jika berlangsung suatu kecelakaan atau kesalahan di suatu ruang kerja khusus, proses penanggulangan akan bisa dengan cepat dikerjakan.

Pada dasarnya, tujuan penting dari pengenalan kemungkinan bahaya serta dampak di suatu ruang kerja untuk memungkinkan para pekerja dalam bertindak pencegahan, atau penanggulangan disaat suatu peluang itu lebih bersifat ‘tidak terhindarkan’.

Ketahui Keselamatan Kerja dalam Sektor Pertanian

Keselamatan Kerja dalam Sektor Pertanian

Ada banyak dampak yang harus dihadapi oleh pekerja di bidang pertanian baik itu keamanan, kesehatan, lingkungan, biologis, serta pernafasan. Perlengkapan pertanian bisa juga jadi pemicu kecelakaan kerja di bidang pertanian serta faktor-faktor lainnya. Di bawah ini beberapa resiko kerja yan harus dihadapi oleh pekerja di sektor pertanian:

Kecelakaan Kendaraan Pertanian

Menurut laporan kecelakaan karena kendaraan pertanian banyak terjadi serta hampir setengahnya mengakibatkan kecelakaan fatal. Cedera yang disebabkan oleh kendaraan pertanian cukup serius. Contohnya saja traktor serta kendaraan penyimpanan. Traktor pertanian disampaikan mengakibatkan kematian 1.533 orang di antara tahun 2003 serta 2011, serta mengakibatkan pekerja luka-luka. Langkah aman untuk menghindarinya yakni dengan ikuti langkah-langkah berikut:

Tidak mengizinkan penumpang lain memakai kendaraan pertanian
Tidak mengizinkan orang yang tidak berkepentingan masuk ke area aktivitas pertanian
Mematikan kendaraan pada saat diisi bahan bakarnya
Parkir kendaraan pada saat tidak ada sopir di dalamnya, kendaraan harus dalam kondisi mati.
Sedangkan untuk kendaraan penyimpanan seharusnya tidak menempatkan di dekat rumah penyimpanan. Pastikan jika kendaraan akan gampang keluar dari tempat penyimpanan, jalannya rata serta bersih serta tidak mengizinkan orang lain yang bukan pekerja serta anak-anak berada di tempat penyimpanan.

Kepanasaan

Penyakit yang disebabkan oleh kepanasan bisa mematikan. Tiap tahunnya ribuan pekerja sakit karena kepanasan serta beberapa meninggal. Pekerja yang terkena panas serta dalam kondisi lembab memiliki dampak tinggi terkena penyakit khususnya bila mereka lakukan kerja yang berat serta memakai pakaian pelindung berat serta perlengkapan. Pekerja yang baru memiliki dampak yang lebih besar dari lainnya bila mereka tidak tahan dengan kondisi panas. Untuk mencegah terserang kelelahan serta penyakit sebab kepanasan karena itu perlu banyak minum air, beristirahat, serta berteduh. Bila dalam kondisi terpapar panas matahari karena itu minum air tiap lima belas menit meskipun sedang tidak harus. Beristirahatlah bila merasa lelah, istirahat dilakukan pada tempat yang teduh. Semestinya memberitahu tempat pada pekerja lain hingga bisa dengan mudah ditemukan bila memerlukan bantuan.

Jatuh

Pekerja di bagian pertanian beresiko terjatuh sampai bisa terluka atau bahkan meninggal. Tempat kerja yang terkadang tidak rata serta struktur tanahnya tidak kuat dapat mengakibatkan pekerja terjatuh. Langkah untuk mengatasinya diantaranya:

  • Mengeliminasi dampak
  • Tempatkan alat pencegah jatuh
  • Memakai sistem posisi kerja
  • Memakai tangga tetap atau portable
  • Cedera pada otot serta tulang

Pekerja di bagian pertanian baik itu pertanian tanaman serta produksi hewan cenderung memakai pergerakan yang berulang-ulang dengan urutan yang kurang nyaman hingga dapat mengakibatkan cedera di bagian otot serta tulang. Contohnya saja waktu harus membungkuk terus-menerus waktu menanam atau mencangkul. Teknologi pertanian bisa mengurangi dampak karena pekerjaan pertanian itu tetapi bisa meningkatkan dampak jenis lainnya. Contohnya saja peternak susu sapi tradisional bisa beresiko menderita osteoarthritis pada lututnya, setelah memakai teknologi karena itu hasilnya justru berlangsung gangguan pada pundak, tangan, serta lengannya. Pekerja perlu memakai alat yang wajar, tambalan untuk mengurangi vibrasi, serta mengurangi kegiatan yang berulang-ulang untuk menghindari dampak sakit pada otot ini.

Perlengkapan Berbahaya serta Mesin

Pekerja pertanian secara rutin memakai pisau, cangkul, serta alat potong lainnya, atau memakai mesin. Perlengkapan itu bisa berpotensi memunculkan kecelakaan kerja bila tidak beroperasi serta dioperasikan secara baik. Banyak hal yang dapat dikerjakan diantaranya:

  • Semua alat harus dirawat dengan baik serta digunakan sesuai instruksinya.
  • Perlengkapan yang memakai listrik herus diletakkan dengan benar serta dilapisi dua kali.
  • Pekerja pertanian/peternakan harus memakai alat pelindung diri serta memeriksa pakaiannya tidak ada yang berpotensi bisa tersambar oleh mesin. Rambut yang panjang juga perlu diikat ke belakang.

Bahaya di Area untuk Menyimpan

Area untuk menyimpan hasil panen memang terlihat aman namun punya dampak kerja. Pekerja dapat mengalami kekurangan napas saat ada di area untuk menyimpan serta tertimbun oleh hasil panen itu. Ini pasti sangat beresiko hingga posisi hasil panen harus benar-benar aman serta tidak mencelakakan para pekerja.

Lingkungan Kerja yang Kurang Sehat

Pekerja yang kurang minum air, sarana sanitasi yang buruk, serta tidak terlatih membersihkan tangan dengan benar bisa mengakibatkan berbagai permasalahan kesehatan. Pekerja pertanian dapat terserang heat stroke serta dehidrasi kerana kurang air, infeksi pada saluran kencing sebab toilet yang tidak layak, serta keracunan sebab tidak membersihkan tangan dengan bersih.

Pestisida serta Zat Kimia Lain

Pestisida beresiko jadi sumber penyakit bagi para pekerja. Pekerja yang terkontaminasi oleh pestisida dapat melalui kontak langsung, udara, atau melalui makanan yang terkontaminasi oleh pestisida. Perlu dikerjakan pelatihan khusus buat para pekerja khususnya yang lakukan kontak langsung dengan pestisida serta zat kimia lainnya agar bekerja dengan aman.

Pekerja Wajib Ketahui Jenis dan Sumber Bahaya Di Lingkungan Kerja

sumber bahaya k3

Pengertian Bahaya

sumber bahaya k3 – Bahaya ialah suatu hal yang mempunyai potensi menjadi pemicu kerusakan serta bisa mengakibatkan kerugian baik pada harta benda, lingkungan, atau manusia.

Tipe-tipe Bahaya

Beberapa jenis bahaya, didalamnya meliputu :

Bahaya Keselamatan (Safety Hazard)

Bahaya keselamatan (safety hazard) fokus pada keselamatan manusia yang ikut serta dalam proses, perlengkapan, serta teknologi. Dampak safety hazard bersifat akut, resiko tinggi, serta probabilitas untuk terjadi rendah. Bahaya keselamatan (Safety hazard) bisa menimbulkan resiko cidera, kebakaran, serta segala kondisi yang bisa mengakibatkan kecelakaan pada tempat kerja. Beberapa jenis safety hazard, diantaranya :

  1. Mechanical Hazard, bahaya yang ada pada benda atau proses yang bergerak yang bisa mengakibatkan efek, seperti tertusuk, terpotong, terjepit, tergores, terbentur, dan sebagainya.
  2. Hazard Electrical, adalah bahaya yang berasal dari arus listrik.
  3. Chemical Hazard, bahaya bahan kimia baik berbentuk gas, cair, serta padat yang memiliki sifat gampang terbakar, gampang meledak, serta korosif.

Bahaya Kesehatan

Bahaya kesehatan fokus pada kesehatan manusia. Resiko bahaya kesehatan bersifat akut, konsekuensi rendah, berbentuk tiada henti, serta probabilitas untuk berlangsung tinggi. Beberapa jenis bahaya kesehatan, diantaranya :

  1. Physical Hazard, berupa energi seperti kegaduhan, radiasi, pencahayaan, temperature ekstrim, getaran, dan sebagainya.
  2. Chemical Hazard, berwujud bahan kimia baik berbentuk gas, cair, serta padat yang memiliki karakter toksik, beracun, iritan, serta patologik.
    Biological Hazard, bahaya dari mikroorganisme, terutama yang pathogen yang bisa mengakibatkan gangguan kesehatan.
  3. Ergonomi, adalah bahaya yang bisa mengakibatkan masalah kesehatan sebagai akibat ketidaksesuaian bentuk kerja dengan pekerja. Urutan kerja yang salah serta dipaksakan bisa mengakibatkan gampang capek hingga kerja jadi kurang efektif serta dalam periode panjang bisa menyebakan masalah fisik serta psikologis (stress) dengan keluhan yang seringkali ialah nyeri pinggang kerja

Sumber-Sumber Bahaya di Lingkungan Kerja

Biasanya di semua tempat kerja tetap ada sumber bahaya yang bisa meneror keselamatan atau kesehatan tenaga kerja. Menurut Syukri Sahab (1997), Sumber bahaya itu bisa datang dari :

Manusia
Termasuk juga pekerja serta manajemen. Kesalahan penting kebanyakan kecelakaan, kerugian, serta kerusakan terdapat pada karyawan yang kurang bergairah, kurang trampil, kurang pas, terganggu emosinya yang biasanya mengakibatkan kecelakaan serta kerugian. Disamping itu apa yang diterima atau gagal diterima lewat pendidikan, motivasi, dan pemakaian perlengkapan kerja berhubungan langsung dengan sikap pimpinan dalam tempat kerja.

Bangunan, Instalasi, serta Perlengkapan
Proses bahaya yang berasal dari bangunan, instalasi, serta perlengkapan yang diperlukan dapat berbentuk konstruksi bangunan yang kurang kuat serta tidak memenuhi syarat-syarat yang ada. Diluar itu design ruangan serta tempat kerja dan ventilasi yang baik adalah beberapa hal yang perlu dilihat.

Bahan Baku
Bahan baku yang dipakai pada proses produksi bisa mempunyai bahaya serta dampak yang sesuai karakter bahan baku, diantaranya :

  • Gampang terbakar serta meledak
  • Mengakibatkan alergi
  • Bahan iritan
  • Karsinogen
  • Berbentuk racun
  • Radioaktif
  • Proses Kerja

Bahaya dari proses benar-benar beragam bergantung dari teknologi yang dipakai. Proses yang ada di industri ada yang simpel, tapi ada pula yang prosedurnya sulit. Ada proses yang beresiko serta ada pula proses yang kurang beresiko. Dalam proses kebanyakan dipakai suhu serta tekanan tinggi yang jadi besar dampak bahayanya. Proses dari ini kadang muncul asap, debu, panas, gaduh, serta bahaya mekanis seperti terjepit, terpotong, atau tertimpa bahan. Ini bisa menyebabkan kecelakaan serta penyakit karena kerja.

Langkah Kerja

Bahaya dari langkah kerja yang dikerjakan oleh pekerja yang bisa membahayakan pekerja tersebut atau orang lain di sekelilingnya, yakni :

  1. Langkah mengangkut serta mengangkat, jika dikerjakan secara salah karena itu bisa mengakibatkan cidera serta yang seringkali ialah cidera pada tulang punggung.
  2. Langkah kerja yang menyebabkan hamburan debu serta serbuk logam, percikan api, dan tumpahan bahan beresiko.
    Menggunakan alat pelindung diri yang tidak seharusnya/ tidak cocok keperluan serta langkah menggunakan yang salah.

Lingkungan

Bahaya yang datang dari lingkungan kerja bisa dikelompokkan atas beberapa tipe bahaya yang bisa menyebabkan beberapa masalah keselamatan serta kesehatan kerja, dan penurunan produktivitas kerja serta efisiensi kerja.

Cara Mengetahui Masa Pakai atau Masa Kadaluarsa Sepatu Safety

Sepatu yang awet adalah impian setiap pengguna. Namun terkadang banyak dari kita yang tidak paham, kenapa bagian dari sepatu atau sepatu safety mengalami kerusakan. Bagian sepatu safety shoes yang seringkali mengalami kerusakan ialah pada SOL SEPATU, atau yang biasa disebut sebagai tapak sepatu safety, alas sepatu safety atau out sole (dalam bahasa Inggris).

SOL sepatu safety shoes terletak pada sisi paling bawah sepatu dan langsung bersentuhan dengan tanah. Ada banyak bahan yang digunakan sol tersebut, antara lain Rubber (karet), Polyurethane (PU) serta Thermo Plastic Urethane (TPU).

Pada tipe Polyurethane (PU) serta Thermo Plastic Urethane (TPU) ini yang memiliki masa EXPIRED atau waktu kadaluarsa. Umumnya berkisar 1-2 tahun sejak sepatu itu diproduksi. Keunikan bahan SOL Polyurethane (PU) serta Thermo Plastic Urethane (TPU)ini ialah bila sepatu digunakan dan dibersihkan secara rutin maka semakin awet, bahkan dapat bertahan sampai 2-4 tahun masa pemakaian. Sedangkan bila hanya disimpan tanpa digunakan malah akan gampang rusak, dengan masa kadaluarsa SOL sepatu safety shoes 1-2 tahun seperti tertera di atas.

Bagaimana Cara Cek atau Mengetahui Tanggal Produksi Sepatu Safety Shoes?

Cara Mengetahui Masa Kadaluarsa Sepatu Safety, Di bagian bawah SOL sepatu safety shoes ada LINGKARAN kecil tertulis angka 2 digit di dalamnya dan ada angka mengelilingi lingkaran seperti angka pada jam dinding. Dua digit angka di tengah lingkarann menunjukkan TAHUN PRODUKSI, contohnya angka 20 berarti sepatu safety shoes itu diproduksi tahun 2020.

Selanjutnya ada tanda panah seperti jarum jam akan menunjukkan angka di luar lingkaran. Misalnya jarum itu menunjukkan angka 3 maka sepatu itu diproduksi pada bulan 3, yaitu bulan MARET. Sehingga sepatu safety itu diproduksi pada bulan MARET 2020.

Bila waktu expired SOL sepatu safety shoes itu dihitung 1 tahun ke depan, maka Anda masih aman membeli sepatu itu maksimal bulan FEBRUARI 2021. Selanjutnya bila digunakan setiap hari maka umur sepatu itu akan bertambah 2-4 tahun, tergantung pemakaian serta perawatannya.

Metode Pencegahan dan Berbagai Rangkaian Kecelakaan Kerja

Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Metode pencegahan dan rangkaian kecelakaan kerja – Mencegah kecelakaan ialah ilmu serta seni, sebab enyangkut soal sikap serta perilaku manusia, soal teknis seperti perlengkapan serta mesin dan soal lingkungan.

Pengawasan disimpulkan menjadi panduan atau usaha yang berbentuk koreksi pada semua persoalan itu. Di mana usaha itu adalah aspek terpenting pada tiap-tiap tempat kerja yang akan menjamin K3 dan bisa kurangi atau menghambat kerugian pada pekerjaan produksi industri.

Serangkaian kejadian-kejadian pemicu kecelakaan kerja yang dimaksud juga aspek domino ini salah satunya:

a. Kelemahaan pengawasan managemen atau lack of control management

Pengawasan ini disimpulkan menjadi fungsi managemen berbentuk rencana, koordinasi kepemimpinan atau pelaksana serta pengawasan. Partsipasi aktif management memastikan keberhasilan dari skema K3.

Dalam perihal ini pekerjaan seorang pelaksana atau pemimpin tidak hanya memahami tugas operasional harus juga mampu:

  • mengerti program pencegahan kecelakaan
  • mengerti standar kerja dan meraih standar
  • membina, mengendalikan, mengevaluasi bawahannya.

b. Sebab Dasar

Ada banyak sebab dasar yang memungkinkan timbulnya kemungkinan dari kecelakaan di dunia kerja bisa berlangsung, salah satunya:

  • Kebijakan serta ketetapan management
  • Aspek manusia atau pribadi yang melliputi; minimnya pengetahuan atau ketrampilan ataupun pengalaman, tidak ada motivasi, permasalahan fisik serta mental.
  • Faktur yang mencakup ingkungan/pekerjaan seperti; minimnya ataukah tidak ada standar kerja, kurang design serta pemeliharaan, dan penggunaan alat ataupun bahan yang terlalu berlebih atau abnormal.

c. Karena yang disebut gejala atau symptom

Perihal ini terkait erat dengan masih terdapatnya tindakan aman serta kondisi tidak aman.

Cara Mencegah Kecelakaan pada Dunia Kerja

Adalah program terpadu, pengaturan dari beberapa kegiatan pengawasan atas sikap, pengetahuan serta potensi. dalam perihal ini diketahui dengan 5 tahapan pokok yakni:

a. Organisasi K3

K3 tidak dapat dikerjakan orang perorang atau dapat dikatakan memerlukan organisasi yang struktural seperti safety departement atau departemen K3 yang bisa lakukan tindakan fungsional menjadi safety committee atau panitia pembina K3.

Agar bisa berjalan dengan baik, jadi K3 harus di dukung oleh:

  • Safety Director yang bertindak selaku seorang pemimpin
  • Safety Engineer atau seseorang yang kuasai keselamatan secara tehnis
  • Terdapatnya dukungan managemen
  • Mekanisme yang sistematis, kreatif, pemeliharaan motivasi serta kepribadian pekerja.

b. Menemukan bukti atau permasalahan

Perihal ini dapat dikerjakan dengan cara melalui survey, pengawasan, observasi, investigasi serta ulasan of record atau lihat data yang kemarin.

c. Analisa

Untuk pecahkan permasalahan yang diketemukan pada tahap ini mesti dikenali tentang:

  • Sebab utama permasalahan itu,
  • Tingkat kekerapannya atau frequency rate
  • Tempat
  • Kaitannya dengan manusia atau situasi
  • Hingga nantiya dapat dibuat satu atau lebih pilihan pemecahan.

d. Penentuan/aplikasi alternatif/pemecahan

Beberapa pilihan pemecahan menjadi seleksi untuk diputuskan satu pemecahan yang benar-benar efisien serta effisien dan bisa dipertanggung jawabkan.

e. Penerapan

Sesudah diputuskan pilihan pemecahan yang kemudian dibarengi sebuah tindakan atau realisasinya jadi diperlukan pengawasan supaya tidak berlangsung penyimpangan. salah satunya cara mencegah kecelakaan oleh Johnson, MORT berbentuk “The Performance Cycle Model”

Diagram pemecahan persoalan
Menurut ILO atau International Labour Organitation, ada banyak langkah yang dapat dikerjakan untuk mengindari pengulangan atau terjadinya kecelakaan kerja yang sama, salah satunya yakni:

  • Standarisasi
  • Pengawasan
  • Penelitian teknis
  • Penelitian medis
  • Penelitian psikologis
  • Penelitian statistik
  • Pendidikan
  • Latihan
  • Persuasi
  • Asuransi
  • Aplikasi poin 1 sampai 10 dalam tempat kerja.

Bila kesebelas poin barusan diperinci kembali maka banyak hal terpenting yang perlu dilihat salah satunya yakni:

  1. Ketentuan perundangan, dalam ha ini mencakup terdapatnya ketetapan serta kriteria K3 yang up to date, aplikasi semua ketentuan K3 sejak tahap awal, serta yang paling akhir yakni pengawasan K3 langsung dalam tempat kerja.
  2. Standarisasi yang mencakup terdapatnya pemenuhan standar mengenai K3.
  3. Pengawasan yang perlu dikerjakan pada penerapan K3 serta produksi, mencakup tempat kerja, mesin, pesawat atau alat serta instalasi yang memenuhi kriteria K3.
  4. Penelitian dalam perihal ini mencakup teknis, medis, psikologi serta statistik untuk mendukung perkembangan dari K3.
  5. Pendidikan serta Latihan yang mencakup pekerjaan peningkatan kesadaran akan arti utamanya K3.
  6. Persuasi berbentuk langkah pendekatan K3 dengan pribadi serta bukan dengan sangsi-sangsi.
  7. Asuransi, dalam perihal ini dengan premi yang lebih rendah pada perusahaan yang penuhi syarat K3 dengan FR (Frequency rate) serta SR (Safety Rate) kecil.
  8. Aplikasi K3 di tempat kerja yang perlu siaplikasikan pada lingkungan kerja agar terwujud serta tercukupi kriteria K3.
    Dengan pelajari Serangkaian Kecelakaan Kerja serta mengaplikasikan Cara Pencegahannya, maka peluang kemungkinan kerja yang terjadi dapat ditekan/dikurangi atau bahkan juga di hilangkan.

Beragam Potensi Bahaya Kerja di Industri Farmasi

faktor lingkungan Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja

Beragam potensi bahaya kerja di industri farmasi – Pada dasarnya potensi bahaya dikelompokan dalam bahaya mekanis, bahaya elektris, bahaya kimawi, bahaya radiasi, bahaya biologis, bahaya ergonomis dan bahaya kebakaran atau ledakan. Bahaya mekanis di lingkungan industry farmasi antaa lainnya:

  1. Bahaya kejatuhan benda asing, contohnya ditemukan di lingkungan pergudangan. Pekerjaan material handling digudang ialah contoh Kegiatan yang beresiko pada bahaya mekanis, karena itu personil gudang harus sudah menyadari serta secara berkelanjutan melakukan safety mekanisme material handling. Perlengkapan yang dipakai contohnya lifter, helm pelindung, rak dan lain-lain harus dipastikan memenuhi standard keselamatan. Personil yang kerja sudah terbiasa serta memakai APD yang ideal. Operator lifter harus sudah menjalankan pelatihan serta bersertifikat dari Departemen atau badan berkaitan.
  2. Bahaya terkena bagian mesin yang bergerak. Dibagian produksi atau bagian teknik ada mesin mesin yang dengan sisi bergerak dengan mekanis, contohnya vanbelt, roda gigi, piston, punch & Dies, tuas dan lain-lain. Pergerakan ini bisa memunculkan resiko pada keselamatan operator contohnya terjepit, terpotong, tersrempet dan lain-lain. Karena itu perlu dilihat jika semua bagian mesin yang berjalan itu harus ditutup agar tidak membahayakan operator, jika memungkinkan dipasang alat pengaman yang dapat mematikan mesin dengan otomatis jika cover di buka. Perlu juga diberikan papan peringatan agar operator sadar akan potensi bahaya bagian mesin yang bergerak.
  3. Bahaya terkena uap atau cairan panas. Beberapa mesin yang yang dipakai di lingkungan produksi memakai pasokan steam untuk mengoperasikannya. Penyimpanan Purified Water serta Water for Injection ikut memakai sirkulasi dalam loop sistem yang dipanaskan pada suhu 70 – 90° C. Kesalahan mekanisme yang dikerjakan oleh operator atau kebocoran pada valve bisa menimbulkan kemungkinan terkena cairan panas. Peletakan safety valve yang sangat dekat dengan work station bisa melukai operator yang bekerja. Pipa utility yang tidak diberi insulasi serta penandaan yang ideal juga punya potensi memunculkan luka yang serius. Harus diberi peringatan yang jelas perlengkapan peralatan yang memunculkan bahaya panas contohnya hot plate diberi tulisan “AWAS PANAS”
  4. Bahaya kerja diruang tertutup. Harus ada mekanisme ketat bila ada tangki yang langkah pembersihannya personil harus masuk kedalam. Pastikan jika bahan di dalam tangki tidak ada bahan yang bersifat toksis, serta personil kerja diperlengkapi dengan perlengkapan yang ideal dan melakukan semua safety mekanisme dengan benar, untuk memastikan hal tersebut personil itu tidak bisa bekerja seorang diri, harus didampingi oleh petugas lainnya dan dipastikan mekanisme LOTO (loct out tag out) telah dikerjakan dengan benar. Tetapi masih harus diupayakan supaya langkah pembersihan semacam ini dihindari, digantikan dengan sistem yang lebih aman contohnya cara CIP serta SIP yang tidak hanya hasilnya lebih baik ikut lebih aman.
  5. Kondisi udara dengan kelembaban sangat rendah. Harus ditata agar personil yang bekerja di ruangan produksi dengan kelembaban udara yang sangat rendah agar dengan periodik keluar dari ruangan serta minum air yang cukup supaya tidak mengalami dehidrasi.
  6. Bahaya kebisingan. Suara mesin yang tingkat kebisingannya lebih dari 85 db peronel yang kerja harus memakai pelindung telinga.

Bahaya ergonomis contohnya pergerakan yang salah. Harus diberi pemahaman pada operator mengenai dasar dasar ergonomis. Contohnya untuk mengangkat beban yang sangat berat sebaiknya memakai lifter. Mengangkat beban berat di atas 25 kg dengan punggung membungkuk bisa beresiko memunculkan cedera pada punggung. Operator yang duduk terus menerus dengan tempat meja keja sangat rendah dalam periode panjang bisa mengakibatkan perubahan bentuk tulang punggung (jadi bungkuk) dan lain-lain.

Bahaya listrik yang diakibatkan dalam industri farmasi dibagi jadi 2 bahaya berasal dari sumber listrik serta bahaya elektro statik. Bahaya yang berasal dari sumber listrik biasanya disebabkan oleh :

  1. Instalasi yang tidak memenuhi standard. Penggunaan kabel yang kualitasnya tidak sesuai standard, pemakian kabel yang tidak sesuai beban, tenaga instalatir yang tidak kompeten, sistem penyambungan yang tidak baik, skema grounding yang tidak sempurna ini semua begitu beresiko memunculkan bahaya listrik.
  2. Kabel yang mengelupas. Terkelupasnya kabel bisa disebabkan factor usia, atau sebab pergerakan mekanis contohnya terjepit atau terlipat, atau juga bisa karena digigit oleh binatang pengerat. Untuk dibagian produksi harus dibiasakan buat operator dalam melakukan mekanisme pembersihan mesin harus sekaligus lakukan pengecekkan mesin, bila melihat kabel yang lecet atau sambungan yang kendor segra dilaporkan untuk dikerjakan perbaikan. Demikian pula petugas teknik harus secara periodik lakukan pengontrolan pada instalasi listrik mulai dari gardu induk, panel, jalur distribusi sampai ke mesin.
  3. Kebocoran pipa steam atau utility yang mengakibatkan kerusakan kabel atau panel listrik hingga beresiko pada bahaya hubungan pendek atau bahaya terkena sengatan listrik.
  4. Bahaya Electro statis. Electro statis ialah bahaya listrik yang jarang sekali disadari hingga terkesan kurang diperhatikan, walau sebenarnya tingkat bahaya yang diakibatkan besar sekali bahkan juga dapat fatal. Untuk tangki penyimpanan yang memiliki ukuran besar harus dilengkapi dengan sistem grounding yang baik, sebab proses pengeluaran isi tangki bisa memunculkan tegangan listrik statis. Demikian pula filter bag yang tidak bagus pada mesin fluid bed drayer bisa berpotensi memunculkan ledakan karena elektrostatis.

Potensi bahaya radiasi diantaranya :

  1. Skema pencahayaan yang kurang atau yang terlalu jelas
  2. Bahaya sinar ultra violet pada pass box atau clean room
  3. Radiasi sinar leser. Beberapa industry farmasi ada yang manfaatkan technology laser contohnya untuk sistem coding pada bahan kemas. Teknik coding dengan laser memang lebih irit akan tetapi karena tidak memerlukan tinta atau solvent, namun begitu beresiko terjadinya bahaya kebakaran dan bahaya radiasi.
  4. Radiasi pada proses pengelasan. Personil yang mengelas harus memakai kacamata pelindung.
  5. Radiasi sinar IR. Beberapa mesin diperlengkapi dengan sistem sensor yang memakai sinar infra merah, harus diyakinkan jika intensitas yang dipakai masih juga dalam batas aman
  6. Radiasi sinar X. Beberapa industry farmasi mempunyai alat pendeteksi logam atau memantau isi kemasan dengan perlengkapan yang memakai sinar X. Mesti dipastikan jika intensitas yang dipakai masih dalam batas aman.

Bahaya karena berhubungan dengan bahan kimia di industri farmasi diantaranya :

1. Bahaya terkena bahan iritasi atau korosif.

Contohnya di laboratorium QC atau R&D atau personil produksi, seringkali memakai asam kuat seperti HCL, H2SO4, HNO3 dll yang bila terpercik dapat memunculkan luka iritasi atau korosif. Karena itu perlu langkah pengamanan yang mencakup training operator agar mengetahuai langkah kerja yang aman dan APD yang ideal mulai dari baju, sarung tangan, dan kaca mata khusus. Dan diperlengkapi shower pembasuh mata untuk mengantisipasi bila ada percikan yang mengenai mata.

2. Bahaya zat zat oksidator kuat

Bahan bahan oksidator kuat sangatlah beresiko, sebab tidak hanya bahan ini berbentuk korosif bisa juga berpotensi menimbulan ledakan atau kebakaran. Asam kuat seperti peroksida pekat bila menetes di meja kayu palet atau tissue dapat menumbulkan terjadinya kebakaran. Peletakan bahan bahan ini harus dipastikan aman serta tidak terjadi kebocoran. Semua personil yang ikut serta harus diberitahukan langkah kerja yang aman dengan bahan ini.

3. Bahaya terkena bahan beresiko.

Personil produksi atau QC bisa beresiko terkena bahan bahan yang beresiko. Bahan bahan yang dipakai dalam industry farmasi bila terkena dapat memunculkan masalah mulai dari yang paling mudah contohnya alergi serta gatal gatal, sampai bahan yang sangat beresiko contohnya bersifat karsinogenik. Karena itu tersedianya MSDS (material saftey data sheet) dari bahan bahan yang dipakai dalam industry farmasi baik bahan baku, reagen, bahan penolong, pelarut ataupun desinfektan wajib hukumnya, sebab ini bisa menjadi dasar dalam menyusunan mekanisme kerja dan tindakan perlakuan bila terjadi keadaan darurat.

4. Bahaya menghirup atau menelan bahan beresiko.

Saat melakukan kegiatannya baik personil produksi ataupun laboratorium memiliki kemungkinan menelan atau menghirup bahan beresiko. Sistem diproduksi harus di kembangkan agar meminimalisir terjadinya debu contohnya dengan cara mengaplikasikan produksi closed sistem, tata udara harus didesain agar bila dihasilkan debu dapat segera di hilangkan contohnya dilengkapi dust collector pada ruang berdebu atau sistem udara laminar hingga debu yang dibuat tidak mengarah ke operator.

Masker kain bukan alat perlindungan yang sempurna pada resiko menghisap bahan kimia, masker kain hanya membuat perlindungan produk pada percikan ludah saat operator bernafas atau berbicara. Bila dibutuhkan APD yang ideal harus dipakai respirator yang dilengkapi dengan filter udara sesuai dengan kelas bahayanya.

Industri farmasi yang meningkatkan produk produk bioteknologi sangatlah berpotensi memunculkan bahaya kerancuan baik pada keselamatan pekerja ataupun pada lingkungan. Proses pembuatan vaksin, proses pembuatan serum dan proses biosintesis memakai bioteknologi yang jika terjadi kegagalan sistem bisa jadi sumber kontaminan biologis. Standard yang tinggi untuk kelayakan proses baik yang menyangkut sarana serta perlengkapan, mekanisme ataupun personil yang bekerja harus diaplikasikan dengan baik serta tetap dikerjakan evaluasi menjadi upaya untuk meminimalisir resiko.

Fasilitas laboratorium yang melakukan pengujian mikrobiologi harus mengaplikasikan prosedur yang ketat untuk menjamin keamanan pekerja serta lingkungan. Contohnya bahan bahan sisa pengujian sebelum dihilangkan harus dikerjakan mekanisme dekontaminasi terlebih dulu sebelum di kirim ke pengolahan limbah. Penyimpanan bibit strain bakteri untuk kepentingan pengujian harus pada tempat yang aman, dan secara periodik harus dikerjakan sanitasi/fumigasi.

Prinsip-prinsip Pengendalian Potensi Bahaya

produktivitas tenaga kerja proyek konstruksi

Dalam upaya pengendalian kekuatan bahaya dalam tempat kerja, maka memerlukan pemahaman mengenai prinsip-prinsip dasar pengendalian yang perlu diikuti yakni lewat tingkatan seperti berikut :

  1. Pengenalan kekuatan bahaya yang ada ataupun resiko yang mungkin muncul (Hazards Identification).
  2. Penilaian tingkat resiko yang mungkin muncul (Risks Assessment).
  3. Penetapan serta penentuan tindakan pencegahan serta pengendalian yang tepat dengan memakai cara hirarki pengendalian (Risks Control).
  4. Penunjukan atau penempatan pada siapa yang akan diberi tugas serta tanggung jawab untuk bertindak pencegahan serta pengendalian.
  5. Tinjauan lagi untuk mengukur efektifitas penerapan fasilitas pengendalian yang sudah diaplikasikan (Review of Control).

Pada prinsipnya, potensi bahaya bisa dikendalikan melalui 2 (dua) cara yaitu fasilitas pengendalian permanen atau pengendalian periode panjang (Long Term Gain) serta fasilitas pengendalian sementara atau pengendalian jangka pendek (Short Term Gain). Fasilitas pengendalian itu bisa memakai taraf prioritas menjadi satu sistem, seperti berikut ini :

Rincian taraf prioritas pengendalian seperti tersebut, harus selalu diperhitungkan serta diterapkan dengan berurutan, untuk meniadakan atau mengatur kekuatan bahaya yang sudah diidentifikasi. Pada sebagian besar operasi dalam tempat kerja, satu gabungan sistem pengendalian harus diambil serta dipakai. Penerapan yang tepat tentang taraf prioritas pengendalian, mewajibkan jika pengendalian periode pendek semestinya tidak diperhitungkan lebih dulu sampai semua upaya untuk menerapkan pengendalian periode panjang menjumpai kesulitan. Akan tetapi pada kenyataanya, fasilitas pengendalian yang diambil serta diaplikasikan bisa mengalami kegagalan. Karena itu seseorang pakar keselamatan kerja harus selalu mengerti hal itu serta peluang kegagalan itu harus selalu diperhitungkan saat mereferensikan penentuan serta penggunaan fasilitas pengendalian.

OPSI PENGENDALIAN POTENSI BAHAYA DALAM KESELAMATAN SISTEM KERJA

ELIMINASI ATAU MENIADAKAN POTENSI BAHAYA

Skema pengendalian ini adalah program pengendalian kekuatan bahaya yang penting untuk pengendalian jangka panjang serta bersifata permanen. Pengendalian ini adalah pengendalian dengan cara menghilangkan atau menghapus potensi bahaya pada sumbernya.

Contoh : eliminasi atau meniadakan potensi bahaya dalam tempat kerja dengan tidak memakai beberapa bahan beracun bila beberapa bahan yang lebih aman tersedia; kerjakan tugas-tugas mengangkat beban yang berat dengan memakai alat Membantu mekanik atau hidrolik; menempatkan fasilitas pembersih tangki otomatis akan lebih aman serta mudah daripada operator harus masuk ruangan tertutup; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin terjadi pada pilihan ini, misalnya :

  • Eksperimen teknik serta design didasarkan pada pertimbangan biaya jangka pendek daripada pertimbangan pencegahan kecelakaan untuk jangka panjang;
  • Perlengkapan diubah selama masa pakai (life cycle) serta potensi bahaya baru akan muncul kembali;
  • Saat proses kerja diubah serta potensi bahaya baru ikut muncul, dan lain-lain.

KURANGI POTENSI BAHAYA PADA SUMBERNYA

Kurangi potensi bahaya pada sumbernya termasuk meminimalisir jumlah pelepasan energi yang tidak teratasi.
Sebagai contoh : memakai perlengkapan kerja dengan voltase rendah serta fasilitas pertanahan yang ideal; mendesain perlengkapan kerja tangan yang tidak mengakibatkan cedera dengan ujungnya tidak kasar serta mudah dipakai; memasang satu alat mekanisasi untuk kegagalan proses operasi; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Penilaian kekuatan bahaya tidak diperhitungkan pada tahap design;
  • Modifikasi adalah hal yang sangatlah mahal setelah instalasi;
  • Ketidaktersediaan data statistik untuk operasi awal penilaian kekuatan bahaya;
  • Penilaian kekuatan bahaya tidak dikerjakan; dan lain-lain.

MENUTUP SUMBER BAHAYA

Tutup sumber bahaya adalah langkah untuk mencegah pelepasan daya yang tidak teratasi dari sumbernya, hingga cidera atau kerusakan tidak berlangsung.

Contoh : Tutup rapat gas supaya masih aman di silinder; memberikan penutup tahan panas pada pipa panas; mengisolasi kabel listrik supaya tidak terbuka; menempatkan alat pengaman mesin; menyiapkan gudang spesial untuk beberapa bahan gampang terbakar, dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Daya pada kontainer terbuka;
  • Seseorang bisa mencapai container;
  • Sumber daya melewati kemampuan container;
  • Sumber daya dimasukan pada container yang salah; dan lain-lain.

MEMINDAHKAN TENAGA KERJA DARI SUMBER BAHAYA

Pengendalian kekuatan bahaya ini begitu bergantung pada perpindahan tenaga kerja dari sumber bahaya.
Sebagai contoh : operator harus dipindahkan pada tempat yang aman saat proses peledakan pada operasi peledakan di pertambangan; satu garis keliling daerah aman harus diberitakan dengan jelas di seputar sarana tegangan tinggi; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Seseorang mungkin tidak tahu jika mereka masuk daerah beresiko;
  • Pengontrol keamanan mungkin tengah rusak;
  • Alat komunikasi tentang waktu-waktu beresiko mungkin rusak;
  • Peringatan sinyal beresiko mungkin tidak ada; dan lain-lain.

MENGURANGI PEMAPARAN TENAGA KERJA DARI SUMBER BAHAYA

Fasilitas pengendalian ini dibuat untuk meminimalisir waktu buat tenaga kerja terkena kekuatan bahaya atau kurangi jumlahnya kekuatan bahaya yang memapari tenaga kerja.
Sebagai contoh : Seseorang kerja pada tempat dengan intensitas kebisingan yang tinggi butuh diskedulkan supaya mereka ada pada tempat itu untuk waktu yang tidak lama (sesuai dengan standard batas pemaparan); tenaga kerja yang kerja di luar ruang dihindarkan terpapar cahaya matahari di dalam hari sdecara langsung; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, perumpamaannya :

  • Pengawasan tidak berperan dengan baik;
  • Mekanisme kerja diabaikan;
  • Catatan pemaparan pada sumber bahaya tidak dirawat dengan baik; dan lain-lain.

PENGGUNAAN ALAT PELINDUNG DIRI

Semua alat pelindung diri dibuat untuk memisahkan atau memberikan penghambat pada badan manusia dengan kekuatan sumber daya yang membahayakan.
Sebagai contoh : sumbat/tutup telinga adalah perlindungan pada daya suara; alat pelindung pernapasan adalah perlindungan pada daya kimia; gloves adalah alat pelindung pada pelepasa daya panas; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Tipe serta ukuran alat pelindung diri tidak tepat;
  • Alat pelindung diri tidak dipakai atau dipakai dengan tidak benar;
  • Tenaga kerja terasa tidak nyaman memakai;
  • Alat pelindung diri rusak serta belum ada alternatifnya.

Panduan Cara Membuat Job Safety Analysis

Fungsi dari melakukan JSA adalah

Cara membuat job safety analysis – Kecelakaan bukan suatu momen tunggal, tapi merupakan hasil dari rangkaian pemicu yang saling terkait yang dipicu oleh kelemahan majikan, pekerja, mekanisme kerja yang tidak memadai, dan tindakan pera pekerja yang tidak aman yang dapat menyebabkan pada turunnya tingkat produktifitas kerja. Salah satu langkah untuk mencegah kecelakaan dalam tempat kerja yaitu dengan mengambil keputusan serta membuat mekanisme pekerjaan serta melatih semua pekerja untuk mengaplikasikan cara kerja yang efektif serta aman.

Membuat mekanisme kerja yang benar adalah salah satu keuntungan dari mengaplikasikan Job Safety Analysis (JSA) – yang mencakup mempelajari serta membuat laporan tiap-tiap langkah pekerjaan, identifikasi bahaya pekerjaan yang telah ada atau potensi (baik kesehatan ataupun keselamatan), serta memastikan jalan terbaik untuk kurangi serta mengeliminasi bahaya.

JSA dipakai untuk mengevaluasi cara kerja serta menemukan bahaya yang :

  1. Mungkin dilewatkan dalam layout pabrik atau bangunan serta dalam design permesinan, perlengkapan, perkakas, stasiun kerja serta proses.
  2. Memberi perubahan dalam mekanisme kerja atau personil.
  3. Mungkin di kembangkan sesudah produksi dimulai.
  4. Job Safety Analysis, atau JSA, pada dasarnya ialah penilaian kegiatan kerja serta tempat kerja untuk memastikan tindakan mencegah yang ideal dalam tempat kerja. Dengan kata lainnya, JSA menjadi sistematis identifikasi potensi bahaya dalam tempat kerja menjadi langkah untuk mengatur resiko yang mungkin terjadi.

Pengertian Job Safety Analysis (JSA)

JSA adalah identifikasi sistematik dari bahaya potensial dalam tempat kerja yang bisa diidentifikasi, dianalisa serta direkam. Beberapa hal yang dikerjakan dalam penerapan JSA :

  1. Identifikasi bahaya yang terkait dengan tiap-tiap langkah dari pekerjaan yang punya potensi untuk mengakibatkan bahaya serius.
  2. Memastikan bagaimana untuk mengendalikan bahaya.
  3. Membuat perkakas tertulis yang bisa dipakai untuk melatih staf lainnya.
  4. Bertemu dengan pelatih OSHA untuk meningkatkan mekanisme serta ketentuan kerja yang spesifik untuk tiap-tiap pekerjaan.
  5. Penerapan Job Safety Analysis:

Job safety analysis bisa dikerjakan di banyak pekerjaan dalam tempat kerja Anda. Prioritas penting ialah jenis pekerjaan tersebut :

  1. Pekerjaan dengan cedera atau sakit tingkat paling tinggi
  2. Pekerjaan dengan kekuatan bahaya berat atau cedera atau sakit, bahkan juga bila tidak ada riwayat kecelakaan awal mulanya
  3. Pekerjaan dimana salah satunya kesalahan sederhana manusia yang dapat mengakibatkan kecelakaan atau cedera kronis;

Pekerjaan yang baru beroperasi atau sudah mengalami perubahan dalam proses-proses serta mekanisme
JSA bisa diawali dengan cara:

  1. Menyertakan karyawan. Perihal ini sangatlah penting dalam proses analisa bahaya. Mereka mempunyai pandangan yang unik dari pekerjaan untuk menemukan bahaya . Menyertakan karyawan akan membantu kurangi pastikan analisa kualitas pekerja dalam program. keselamatan serta program kesehatan.
  2. Mengecek riwayat kecelakaan. Ulasan dengan karyawan riwayat tempat kerja, kecelakaan serta pekerjaan yang perlu penyembuhan penyakit, kerugian yang memerlukan perbaikan atau pergantian, serta tiap-tiap -peristiwa dimana kecelakaan atau kerugian tidak berlangsung Kejadian-kejadian ini adalah tanda jika bahaya yang ada (bila ada) mungkin tidak mencukupi serta wajar mendapatkan perhatian lebih teliti.
  3. Lakukan ulasan pekerjaan. Diskusikan dengan karyawan Anda bahaya yang mereka tahu,yang biasa berlangsung pada saat mereka kerja. Dengan mereka, ada beberapa ide yang muncul untuk menghilangkan atau mengendalikan bahaya itu.
  4. Rincian serta Tentukan Prioritas Perhatian Untuk Pekerjaan Beresiko. Rincian pekerjaan dengan bahaya yang mendatangkan resiko yang tidak bisa di terima, didasarkan pada mereka yang sangat konsekuensi berat. Pekerjaan ini harus diutamakan untuk dianalisis.
  5. Uraikan Langkah-Langkah atau Pekerjaan. Hampir tiap-tiap pekerjaan bisa dipecah-pecah jadi tugas pekerjaan atau langkah. Saat awal pekerjaan analisa bahaya, melihat karyawan lakukan pekerjaan serta rincian tiap-tiap langkah menjadi pekerja menerimanya. Pastikan untuk merekam info yang cukup untuk menggambarkan tiap-tiap pekerjaan tindakan tanpa jadi terlalu detil.

Fungsi dari melakukan JSA ialah:

  1. Memberi pelatihan individu dalam hal keselamatan serta mekanisme kerja efektif.
  2. Membuat kontak keselamatan pekerja.
  3. Menyiapkan observasi keselamatan yang terencana.
  4. Mempercayakan pekerjaan ke pekerja baru.
  5. Memberi petunjuk pre-job untuk pekerjaan luar biasa.
  6. Mengevaluasi mekanisme kerja setelah kecelakaan berlangsung.
  7. Pelajari pekerjaan untuk penambahan yang memungkinkan dalam cara kerja.
  8. Mengidentifikasi upaya perlindungan ynag diperlukan dalam tempat kerja.
  9. Supervisor bisa belajar tentang pekerjaan yang mereka pimpin.
  10. Keterlibatan pekerja dalam hal keselamatan dalam tempat kerja.
  11. Kurangi absent.
  12. Biaya kompensasi pekerja jadi lebih rendah.
  13. Tingkatkan produktivitas.
  14. Terdapatnya sikap positif pada keselamatan.