Metode Pencegahan dan Berbagai Rangkaian Kecelakaan Kerja

Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Metode pencegahan dan rangkaian kecelakaan kerja – Mencegah kecelakaan ialah ilmu serta seni, sebab enyangkut soal sikap serta perilaku manusia, soal teknis seperti perlengkapan serta mesin dan soal lingkungan.

Pengawasan disimpulkan menjadi panduan atau usaha yang berbentuk koreksi pada semua persoalan itu. Di mana usaha itu adalah aspek terpenting pada tiap-tiap tempat kerja yang akan menjamin K3 dan bisa kurangi atau menghambat kerugian pada pekerjaan produksi industri.

Serangkaian kejadian-kejadian pemicu kecelakaan kerja yang dimaksud juga aspek domino ini salah satunya:

a. Kelemahaan pengawasan managemen atau lack of control management

Pengawasan ini disimpulkan menjadi fungsi managemen berbentuk rencana, koordinasi kepemimpinan atau pelaksana serta pengawasan. Partsipasi aktif management memastikan keberhasilan dari skema K3.

Dalam perihal ini pekerjaan seorang pelaksana atau pemimpin tidak hanya memahami tugas operasional harus juga mampu:

  • mengerti program pencegahan kecelakaan
  • mengerti standar kerja dan meraih standar
  • membina, mengendalikan, mengevaluasi bawahannya.

b. Sebab Dasar

Ada banyak sebab dasar yang memungkinkan timbulnya kemungkinan dari kecelakaan di dunia kerja bisa berlangsung, salah satunya:

  • Kebijakan serta ketetapan management
  • Aspek manusia atau pribadi yang melliputi; minimnya pengetahuan atau ketrampilan ataupun pengalaman, tidak ada motivasi, permasalahan fisik serta mental.
  • Faktur yang mencakup ingkungan/pekerjaan seperti; minimnya ataukah tidak ada standar kerja, kurang design serta pemeliharaan, dan penggunaan alat ataupun bahan yang terlalu berlebih atau abnormal.

c. Karena yang disebut gejala atau symptom

Perihal ini terkait erat dengan masih terdapatnya tindakan aman serta kondisi tidak aman.

Cara Mencegah Kecelakaan pada Dunia Kerja

Adalah program terpadu, pengaturan dari beberapa kegiatan pengawasan atas sikap, pengetahuan serta potensi. dalam perihal ini diketahui dengan 5 tahapan pokok yakni:

a. Organisasi K3

K3 tidak dapat dikerjakan orang perorang atau dapat dikatakan memerlukan organisasi yang struktural seperti safety departement atau departemen K3 yang bisa lakukan tindakan fungsional menjadi safety committee atau panitia pembina K3.

Agar bisa berjalan dengan baik, jadi K3 harus di dukung oleh:

  • Safety Director yang bertindak selaku seorang pemimpin
  • Safety Engineer atau seseorang yang kuasai keselamatan secara tehnis
  • Terdapatnya dukungan managemen
  • Mekanisme yang sistematis, kreatif, pemeliharaan motivasi serta kepribadian pekerja.

b. Menemukan bukti atau permasalahan

Perihal ini dapat dikerjakan dengan cara melalui survey, pengawasan, observasi, investigasi serta ulasan of record atau lihat data yang kemarin.

c. Analisa

Untuk pecahkan permasalahan yang diketemukan pada tahap ini mesti dikenali tentang:

  • Sebab utama permasalahan itu,
  • Tingkat kekerapannya atau frequency rate
  • Tempat
  • Kaitannya dengan manusia atau situasi
  • Hingga nantiya dapat dibuat satu atau lebih pilihan pemecahan.

d. Penentuan/aplikasi alternatif/pemecahan

Beberapa pilihan pemecahan menjadi seleksi untuk diputuskan satu pemecahan yang benar-benar efisien serta effisien dan bisa dipertanggung jawabkan.

e. Penerapan

Sesudah diputuskan pilihan pemecahan yang kemudian dibarengi sebuah tindakan atau realisasinya jadi diperlukan pengawasan supaya tidak berlangsung penyimpangan. salah satunya cara mencegah kecelakaan oleh Johnson, MORT berbentuk “The Performance Cycle Model”

Diagram pemecahan persoalan
Menurut ILO atau International Labour Organitation, ada banyak langkah yang dapat dikerjakan untuk mengindari pengulangan atau terjadinya kecelakaan kerja yang sama, salah satunya yakni:

  • Standarisasi
  • Pengawasan
  • Penelitian teknis
  • Penelitian medis
  • Penelitian psikologis
  • Penelitian statistik
  • Pendidikan
  • Latihan
  • Persuasi
  • Asuransi
  • Aplikasi poin 1 sampai 10 dalam tempat kerja.

Bila kesebelas poin barusan diperinci kembali maka banyak hal terpenting yang perlu dilihat salah satunya yakni:

  1. Ketentuan perundangan, dalam ha ini mencakup terdapatnya ketetapan serta kriteria K3 yang up to date, aplikasi semua ketentuan K3 sejak tahap awal, serta yang paling akhir yakni pengawasan K3 langsung dalam tempat kerja.
  2. Standarisasi yang mencakup terdapatnya pemenuhan standar mengenai K3.
  3. Pengawasan yang perlu dikerjakan pada penerapan K3 serta produksi, mencakup tempat kerja, mesin, pesawat atau alat serta instalasi yang memenuhi kriteria K3.
  4. Penelitian dalam perihal ini mencakup teknis, medis, psikologi serta statistik untuk mendukung perkembangan dari K3.
  5. Pendidikan serta Latihan yang mencakup pekerjaan peningkatan kesadaran akan arti utamanya K3.
  6. Persuasi berbentuk langkah pendekatan K3 dengan pribadi serta bukan dengan sangsi-sangsi.
  7. Asuransi, dalam perihal ini dengan premi yang lebih rendah pada perusahaan yang penuhi syarat K3 dengan FR (Frequency rate) serta SR (Safety Rate) kecil.
  8. Aplikasi K3 di tempat kerja yang perlu siaplikasikan pada lingkungan kerja agar terwujud serta tercukupi kriteria K3.
    Dengan pelajari Serangkaian Kecelakaan Kerja serta mengaplikasikan Cara Pencegahannya, maka peluang kemungkinan kerja yang terjadi dapat ditekan/dikurangi atau bahkan juga di hilangkan.

Beragam Potensi Bahaya Kerja di Industri Farmasi

faktor lingkungan Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja

Beragam potensi bahaya kerja di industri farmasi – Pada dasarnya potensi bahaya dikelompokan dalam bahaya mekanis, bahaya elektris, bahaya kimawi, bahaya radiasi, bahaya biologis, bahaya ergonomis dan bahaya kebakaran atau ledakan. Bahaya mekanis di lingkungan industry farmasi antaa lainnya:

  1. Bahaya kejatuhan benda asing, contohnya ditemukan di lingkungan pergudangan. Pekerjaan material handling digudang ialah contoh Kegiatan yang beresiko pada bahaya mekanis, karena itu personil gudang harus sudah menyadari serta secara berkelanjutan melakukan safety mekanisme material handling. Perlengkapan yang dipakai contohnya lifter, helm pelindung, rak dan lain-lain harus dipastikan memenuhi standard keselamatan. Personil yang kerja sudah terbiasa serta memakai APD yang ideal. Operator lifter harus sudah menjalankan pelatihan serta bersertifikat dari Departemen atau badan berkaitan.
  2. Bahaya terkena bagian mesin yang bergerak. Dibagian produksi atau bagian teknik ada mesin mesin yang dengan sisi bergerak dengan mekanis, contohnya vanbelt, roda gigi, piston, punch & Dies, tuas dan lain-lain. Pergerakan ini bisa memunculkan resiko pada keselamatan operator contohnya terjepit, terpotong, tersrempet dan lain-lain. Karena itu perlu dilihat jika semua bagian mesin yang berjalan itu harus ditutup agar tidak membahayakan operator, jika memungkinkan dipasang alat pengaman yang dapat mematikan mesin dengan otomatis jika cover di buka. Perlu juga diberikan papan peringatan agar operator sadar akan potensi bahaya bagian mesin yang bergerak.
  3. Bahaya terkena uap atau cairan panas. Beberapa mesin yang yang dipakai di lingkungan produksi memakai pasokan steam untuk mengoperasikannya. Penyimpanan Purified Water serta Water for Injection ikut memakai sirkulasi dalam loop sistem yang dipanaskan pada suhu 70 – 90° C. Kesalahan mekanisme yang dikerjakan oleh operator atau kebocoran pada valve bisa menimbulkan kemungkinan terkena cairan panas. Peletakan safety valve yang sangat dekat dengan work station bisa melukai operator yang bekerja. Pipa utility yang tidak diberi insulasi serta penandaan yang ideal juga punya potensi memunculkan luka yang serius. Harus diberi peringatan yang jelas perlengkapan peralatan yang memunculkan bahaya panas contohnya hot plate diberi tulisan “AWAS PANAS”
  4. Bahaya kerja diruang tertutup. Harus ada mekanisme ketat bila ada tangki yang langkah pembersihannya personil harus masuk kedalam. Pastikan jika bahan di dalam tangki tidak ada bahan yang bersifat toksis, serta personil kerja diperlengkapi dengan perlengkapan yang ideal dan melakukan semua safety mekanisme dengan benar, untuk memastikan hal tersebut personil itu tidak bisa bekerja seorang diri, harus didampingi oleh petugas lainnya dan dipastikan mekanisme LOTO (loct out tag out) telah dikerjakan dengan benar. Tetapi masih harus diupayakan supaya langkah pembersihan semacam ini dihindari, digantikan dengan sistem yang lebih aman contohnya cara CIP serta SIP yang tidak hanya hasilnya lebih baik ikut lebih aman.
  5. Kondisi udara dengan kelembaban sangat rendah. Harus ditata agar personil yang bekerja di ruangan produksi dengan kelembaban udara yang sangat rendah agar dengan periodik keluar dari ruangan serta minum air yang cukup supaya tidak mengalami dehidrasi.
  6. Bahaya kebisingan. Suara mesin yang tingkat kebisingannya lebih dari 85 db peronel yang kerja harus memakai pelindung telinga.

Bahaya ergonomis contohnya pergerakan yang salah. Harus diberi pemahaman pada operator mengenai dasar dasar ergonomis. Contohnya untuk mengangkat beban yang sangat berat sebaiknya memakai lifter. Mengangkat beban berat di atas 25 kg dengan punggung membungkuk bisa beresiko memunculkan cedera pada punggung. Operator yang duduk terus menerus dengan tempat meja keja sangat rendah dalam periode panjang bisa mengakibatkan perubahan bentuk tulang punggung (jadi bungkuk) dan lain-lain.

Bahaya listrik yang diakibatkan dalam industri farmasi dibagi jadi 2 bahaya berasal dari sumber listrik serta bahaya elektro statik. Bahaya yang berasal dari sumber listrik biasanya disebabkan oleh :

  1. Instalasi yang tidak memenuhi standard. Penggunaan kabel yang kualitasnya tidak sesuai standard, pemakian kabel yang tidak sesuai beban, tenaga instalatir yang tidak kompeten, sistem penyambungan yang tidak baik, skema grounding yang tidak sempurna ini semua begitu beresiko memunculkan bahaya listrik.
  2. Kabel yang mengelupas. Terkelupasnya kabel bisa disebabkan factor usia, atau sebab pergerakan mekanis contohnya terjepit atau terlipat, atau juga bisa karena digigit oleh binatang pengerat. Untuk dibagian produksi harus dibiasakan buat operator dalam melakukan mekanisme pembersihan mesin harus sekaligus lakukan pengecekkan mesin, bila melihat kabel yang lecet atau sambungan yang kendor segra dilaporkan untuk dikerjakan perbaikan. Demikian pula petugas teknik harus secara periodik lakukan pengontrolan pada instalasi listrik mulai dari gardu induk, panel, jalur distribusi sampai ke mesin.
  3. Kebocoran pipa steam atau utility yang mengakibatkan kerusakan kabel atau panel listrik hingga beresiko pada bahaya hubungan pendek atau bahaya terkena sengatan listrik.
  4. Bahaya Electro statis. Electro statis ialah bahaya listrik yang jarang sekali disadari hingga terkesan kurang diperhatikan, walau sebenarnya tingkat bahaya yang diakibatkan besar sekali bahkan juga dapat fatal. Untuk tangki penyimpanan yang memiliki ukuran besar harus dilengkapi dengan sistem grounding yang baik, sebab proses pengeluaran isi tangki bisa memunculkan tegangan listrik statis. Demikian pula filter bag yang tidak bagus pada mesin fluid bed drayer bisa berpotensi memunculkan ledakan karena elektrostatis.

Potensi bahaya radiasi diantaranya :

  1. Skema pencahayaan yang kurang atau yang terlalu jelas
  2. Bahaya sinar ultra violet pada pass box atau clean room
  3. Radiasi sinar leser. Beberapa industry farmasi ada yang manfaatkan technology laser contohnya untuk sistem coding pada bahan kemas. Teknik coding dengan laser memang lebih irit akan tetapi karena tidak memerlukan tinta atau solvent, namun begitu beresiko terjadinya bahaya kebakaran dan bahaya radiasi.
  4. Radiasi pada proses pengelasan. Personil yang mengelas harus memakai kacamata pelindung.
  5. Radiasi sinar IR. Beberapa mesin diperlengkapi dengan sistem sensor yang memakai sinar infra merah, harus diyakinkan jika intensitas yang dipakai masih juga dalam batas aman
  6. Radiasi sinar X. Beberapa industry farmasi mempunyai alat pendeteksi logam atau memantau isi kemasan dengan perlengkapan yang memakai sinar X. Mesti dipastikan jika intensitas yang dipakai masih dalam batas aman.

Bahaya karena berhubungan dengan bahan kimia di industri farmasi diantaranya :

1. Bahaya terkena bahan iritasi atau korosif.

Contohnya di laboratorium QC atau R&D atau personil produksi, seringkali memakai asam kuat seperti HCL, H2SO4, HNO3 dll yang bila terpercik dapat memunculkan luka iritasi atau korosif. Karena itu perlu langkah pengamanan yang mencakup training operator agar mengetahuai langkah kerja yang aman dan APD yang ideal mulai dari baju, sarung tangan, dan kaca mata khusus. Dan diperlengkapi shower pembasuh mata untuk mengantisipasi bila ada percikan yang mengenai mata.

2. Bahaya zat zat oksidator kuat

Bahan bahan oksidator kuat sangatlah beresiko, sebab tidak hanya bahan ini berbentuk korosif bisa juga berpotensi menimbulan ledakan atau kebakaran. Asam kuat seperti peroksida pekat bila menetes di meja kayu palet atau tissue dapat menumbulkan terjadinya kebakaran. Peletakan bahan bahan ini harus dipastikan aman serta tidak terjadi kebocoran. Semua personil yang ikut serta harus diberitahukan langkah kerja yang aman dengan bahan ini.

3. Bahaya terkena bahan beresiko.

Personil produksi atau QC bisa beresiko terkena bahan bahan yang beresiko. Bahan bahan yang dipakai dalam industry farmasi bila terkena dapat memunculkan masalah mulai dari yang paling mudah contohnya alergi serta gatal gatal, sampai bahan yang sangat beresiko contohnya bersifat karsinogenik. Karena itu tersedianya MSDS (material saftey data sheet) dari bahan bahan yang dipakai dalam industry farmasi baik bahan baku, reagen, bahan penolong, pelarut ataupun desinfektan wajib hukumnya, sebab ini bisa menjadi dasar dalam menyusunan mekanisme kerja dan tindakan perlakuan bila terjadi keadaan darurat.

4. Bahaya menghirup atau menelan bahan beresiko.

Saat melakukan kegiatannya baik personil produksi ataupun laboratorium memiliki kemungkinan menelan atau menghirup bahan beresiko. Sistem diproduksi harus di kembangkan agar meminimalisir terjadinya debu contohnya dengan cara mengaplikasikan produksi closed sistem, tata udara harus didesain agar bila dihasilkan debu dapat segera di hilangkan contohnya dilengkapi dust collector pada ruang berdebu atau sistem udara laminar hingga debu yang dibuat tidak mengarah ke operator.

Masker kain bukan alat perlindungan yang sempurna pada resiko menghisap bahan kimia, masker kain hanya membuat perlindungan produk pada percikan ludah saat operator bernafas atau berbicara. Bila dibutuhkan APD yang ideal harus dipakai respirator yang dilengkapi dengan filter udara sesuai dengan kelas bahayanya.

Industri farmasi yang meningkatkan produk produk bioteknologi sangatlah berpotensi memunculkan bahaya kerancuan baik pada keselamatan pekerja ataupun pada lingkungan. Proses pembuatan vaksin, proses pembuatan serum dan proses biosintesis memakai bioteknologi yang jika terjadi kegagalan sistem bisa jadi sumber kontaminan biologis. Standard yang tinggi untuk kelayakan proses baik yang menyangkut sarana serta perlengkapan, mekanisme ataupun personil yang bekerja harus diaplikasikan dengan baik serta tetap dikerjakan evaluasi menjadi upaya untuk meminimalisir resiko.

Fasilitas laboratorium yang melakukan pengujian mikrobiologi harus mengaplikasikan prosedur yang ketat untuk menjamin keamanan pekerja serta lingkungan. Contohnya bahan bahan sisa pengujian sebelum dihilangkan harus dikerjakan mekanisme dekontaminasi terlebih dulu sebelum di kirim ke pengolahan limbah. Penyimpanan bibit strain bakteri untuk kepentingan pengujian harus pada tempat yang aman, dan secara periodik harus dikerjakan sanitasi/fumigasi.

Prinsip-prinsip Pengendalian Potensi Bahaya

produktivitas tenaga kerja proyek konstruksi

Dalam upaya pengendalian kekuatan bahaya dalam tempat kerja, maka memerlukan pemahaman mengenai prinsip-prinsip dasar pengendalian yang perlu diikuti yakni lewat tingkatan seperti berikut :

  1. Pengenalan kekuatan bahaya yang ada ataupun resiko yang mungkin muncul (Hazards Identification).
  2. Penilaian tingkat resiko yang mungkin muncul (Risks Assessment).
  3. Penetapan serta penentuan tindakan pencegahan serta pengendalian yang tepat dengan memakai cara hirarki pengendalian (Risks Control).
  4. Penunjukan atau penempatan pada siapa yang akan diberi tugas serta tanggung jawab untuk bertindak pencegahan serta pengendalian.
  5. Tinjauan lagi untuk mengukur efektifitas penerapan fasilitas pengendalian yang sudah diaplikasikan (Review of Control).

Pada prinsipnya, potensi bahaya bisa dikendalikan melalui 2 (dua) cara yaitu fasilitas pengendalian permanen atau pengendalian periode panjang (Long Term Gain) serta fasilitas pengendalian sementara atau pengendalian jangka pendek (Short Term Gain). Fasilitas pengendalian itu bisa memakai taraf prioritas menjadi satu sistem, seperti berikut ini :

Rincian taraf prioritas pengendalian seperti tersebut, harus selalu diperhitungkan serta diterapkan dengan berurutan, untuk meniadakan atau mengatur kekuatan bahaya yang sudah diidentifikasi. Pada sebagian besar operasi dalam tempat kerja, satu gabungan sistem pengendalian harus diambil serta dipakai. Penerapan yang tepat tentang taraf prioritas pengendalian, mewajibkan jika pengendalian periode pendek semestinya tidak diperhitungkan lebih dulu sampai semua upaya untuk menerapkan pengendalian periode panjang menjumpai kesulitan. Akan tetapi pada kenyataanya, fasilitas pengendalian yang diambil serta diaplikasikan bisa mengalami kegagalan. Karena itu seseorang pakar keselamatan kerja harus selalu mengerti hal itu serta peluang kegagalan itu harus selalu diperhitungkan saat mereferensikan penentuan serta penggunaan fasilitas pengendalian.

OPSI PENGENDALIAN POTENSI BAHAYA DALAM KESELAMATAN SISTEM KERJA

ELIMINASI ATAU MENIADAKAN POTENSI BAHAYA

Skema pengendalian ini adalah program pengendalian kekuatan bahaya yang penting untuk pengendalian jangka panjang serta bersifata permanen. Pengendalian ini adalah pengendalian dengan cara menghilangkan atau menghapus potensi bahaya pada sumbernya.

Contoh : eliminasi atau meniadakan potensi bahaya dalam tempat kerja dengan tidak memakai beberapa bahan beracun bila beberapa bahan yang lebih aman tersedia; kerjakan tugas-tugas mengangkat beban yang berat dengan memakai alat Membantu mekanik atau hidrolik; menempatkan fasilitas pembersih tangki otomatis akan lebih aman serta mudah daripada operator harus masuk ruangan tertutup; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin terjadi pada pilihan ini, misalnya :

  • Eksperimen teknik serta design didasarkan pada pertimbangan biaya jangka pendek daripada pertimbangan pencegahan kecelakaan untuk jangka panjang;
  • Perlengkapan diubah selama masa pakai (life cycle) serta potensi bahaya baru akan muncul kembali;
  • Saat proses kerja diubah serta potensi bahaya baru ikut muncul, dan lain-lain.

KURANGI POTENSI BAHAYA PADA SUMBERNYA

Kurangi potensi bahaya pada sumbernya termasuk meminimalisir jumlah pelepasan energi yang tidak teratasi.
Sebagai contoh : memakai perlengkapan kerja dengan voltase rendah serta fasilitas pertanahan yang ideal; mendesain perlengkapan kerja tangan yang tidak mengakibatkan cedera dengan ujungnya tidak kasar serta mudah dipakai; memasang satu alat mekanisasi untuk kegagalan proses operasi; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Penilaian kekuatan bahaya tidak diperhitungkan pada tahap design;
  • Modifikasi adalah hal yang sangatlah mahal setelah instalasi;
  • Ketidaktersediaan data statistik untuk operasi awal penilaian kekuatan bahaya;
  • Penilaian kekuatan bahaya tidak dikerjakan; dan lain-lain.

MENUTUP SUMBER BAHAYA

Tutup sumber bahaya adalah langkah untuk mencegah pelepasan daya yang tidak teratasi dari sumbernya, hingga cidera atau kerusakan tidak berlangsung.

Contoh : Tutup rapat gas supaya masih aman di silinder; memberikan penutup tahan panas pada pipa panas; mengisolasi kabel listrik supaya tidak terbuka; menempatkan alat pengaman mesin; menyiapkan gudang spesial untuk beberapa bahan gampang terbakar, dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Daya pada kontainer terbuka;
  • Seseorang bisa mencapai container;
  • Sumber daya melewati kemampuan container;
  • Sumber daya dimasukan pada container yang salah; dan lain-lain.

MEMINDAHKAN TENAGA KERJA DARI SUMBER BAHAYA

Pengendalian kekuatan bahaya ini begitu bergantung pada perpindahan tenaga kerja dari sumber bahaya.
Sebagai contoh : operator harus dipindahkan pada tempat yang aman saat proses peledakan pada operasi peledakan di pertambangan; satu garis keliling daerah aman harus diberitakan dengan jelas di seputar sarana tegangan tinggi; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Seseorang mungkin tidak tahu jika mereka masuk daerah beresiko;
  • Pengontrol keamanan mungkin tengah rusak;
  • Alat komunikasi tentang waktu-waktu beresiko mungkin rusak;
  • Peringatan sinyal beresiko mungkin tidak ada; dan lain-lain.

MENGURANGI PEMAPARAN TENAGA KERJA DARI SUMBER BAHAYA

Fasilitas pengendalian ini dibuat untuk meminimalisir waktu buat tenaga kerja terkena kekuatan bahaya atau kurangi jumlahnya kekuatan bahaya yang memapari tenaga kerja.
Sebagai contoh : Seseorang kerja pada tempat dengan intensitas kebisingan yang tinggi butuh diskedulkan supaya mereka ada pada tempat itu untuk waktu yang tidak lama (sesuai dengan standard batas pemaparan); tenaga kerja yang kerja di luar ruang dihindarkan terpapar cahaya matahari di dalam hari sdecara langsung; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, perumpamaannya :

  • Pengawasan tidak berperan dengan baik;
  • Mekanisme kerja diabaikan;
  • Catatan pemaparan pada sumber bahaya tidak dirawat dengan baik; dan lain-lain.

PENGGUNAAN ALAT PELINDUNG DIRI

Semua alat pelindung diri dibuat untuk memisahkan atau memberikan penghambat pada badan manusia dengan kekuatan sumber daya yang membahayakan.
Sebagai contoh : sumbat/tutup telinga adalah perlindungan pada daya suara; alat pelindung pernapasan adalah perlindungan pada daya kimia; gloves adalah alat pelindung pada pelepasa daya panas; dan lain-lain.

Beberapa kegagalan yang mungkin berlangsung pada pilihan ini, misalnya :

  • Tipe serta ukuran alat pelindung diri tidak tepat;
  • Alat pelindung diri tidak dipakai atau dipakai dengan tidak benar;
  • Tenaga kerja terasa tidak nyaman memakai;
  • Alat pelindung diri rusak serta belum ada alternatifnya.

Panduan Cara Membuat Job Safety Analysis

Fungsi dari melakukan JSA adalah

Cara membuat job safety analysis – Kecelakaan bukan suatu momen tunggal, tapi merupakan hasil dari rangkaian pemicu yang saling terkait yang dipicu oleh kelemahan majikan, pekerja, mekanisme kerja yang tidak memadai, dan tindakan pera pekerja yang tidak aman yang dapat menyebabkan pada turunnya tingkat produktifitas kerja. Salah satu langkah untuk mencegah kecelakaan dalam tempat kerja yaitu dengan mengambil keputusan serta membuat mekanisme pekerjaan serta melatih semua pekerja untuk mengaplikasikan cara kerja yang efektif serta aman.

Membuat mekanisme kerja yang benar adalah salah satu keuntungan dari mengaplikasikan Job Safety Analysis (JSA) – yang mencakup mempelajari serta membuat laporan tiap-tiap langkah pekerjaan, identifikasi bahaya pekerjaan yang telah ada atau potensi (baik kesehatan ataupun keselamatan), serta memastikan jalan terbaik untuk kurangi serta mengeliminasi bahaya.

JSA dipakai untuk mengevaluasi cara kerja serta menemukan bahaya yang :

  1. Mungkin dilewatkan dalam layout pabrik atau bangunan serta dalam design permesinan, perlengkapan, perkakas, stasiun kerja serta proses.
  2. Memberi perubahan dalam mekanisme kerja atau personil.
  3. Mungkin di kembangkan sesudah produksi dimulai.
  4. Job Safety Analysis, atau JSA, pada dasarnya ialah penilaian kegiatan kerja serta tempat kerja untuk memastikan tindakan mencegah yang ideal dalam tempat kerja. Dengan kata lainnya, JSA menjadi sistematis identifikasi potensi bahaya dalam tempat kerja menjadi langkah untuk mengatur resiko yang mungkin terjadi.

Pengertian Job Safety Analysis (JSA)

JSA adalah identifikasi sistematik dari bahaya potensial dalam tempat kerja yang bisa diidentifikasi, dianalisa serta direkam. Beberapa hal yang dikerjakan dalam penerapan JSA :

  1. Identifikasi bahaya yang terkait dengan tiap-tiap langkah dari pekerjaan yang punya potensi untuk mengakibatkan bahaya serius.
  2. Memastikan bagaimana untuk mengendalikan bahaya.
  3. Membuat perkakas tertulis yang bisa dipakai untuk melatih staf lainnya.
  4. Bertemu dengan pelatih OSHA untuk meningkatkan mekanisme serta ketentuan kerja yang spesifik untuk tiap-tiap pekerjaan.
  5. Penerapan Job Safety Analysis:

Job safety analysis bisa dikerjakan di banyak pekerjaan dalam tempat kerja Anda. Prioritas penting ialah jenis pekerjaan tersebut :

  1. Pekerjaan dengan cedera atau sakit tingkat paling tinggi
  2. Pekerjaan dengan kekuatan bahaya berat atau cedera atau sakit, bahkan juga bila tidak ada riwayat kecelakaan awal mulanya
  3. Pekerjaan dimana salah satunya kesalahan sederhana manusia yang dapat mengakibatkan kecelakaan atau cedera kronis;

Pekerjaan yang baru beroperasi atau sudah mengalami perubahan dalam proses-proses serta mekanisme
JSA bisa diawali dengan cara:

  1. Menyertakan karyawan. Perihal ini sangatlah penting dalam proses analisa bahaya. Mereka mempunyai pandangan yang unik dari pekerjaan untuk menemukan bahaya . Menyertakan karyawan akan membantu kurangi pastikan analisa kualitas pekerja dalam program. keselamatan serta program kesehatan.
  2. Mengecek riwayat kecelakaan. Ulasan dengan karyawan riwayat tempat kerja, kecelakaan serta pekerjaan yang perlu penyembuhan penyakit, kerugian yang memerlukan perbaikan atau pergantian, serta tiap-tiap -peristiwa dimana kecelakaan atau kerugian tidak berlangsung Kejadian-kejadian ini adalah tanda jika bahaya yang ada (bila ada) mungkin tidak mencukupi serta wajar mendapatkan perhatian lebih teliti.
  3. Lakukan ulasan pekerjaan. Diskusikan dengan karyawan Anda bahaya yang mereka tahu,yang biasa berlangsung pada saat mereka kerja. Dengan mereka, ada beberapa ide yang muncul untuk menghilangkan atau mengendalikan bahaya itu.
  4. Rincian serta Tentukan Prioritas Perhatian Untuk Pekerjaan Beresiko. Rincian pekerjaan dengan bahaya yang mendatangkan resiko yang tidak bisa di terima, didasarkan pada mereka yang sangat konsekuensi berat. Pekerjaan ini harus diutamakan untuk dianalisis.
  5. Uraikan Langkah-Langkah atau Pekerjaan. Hampir tiap-tiap pekerjaan bisa dipecah-pecah jadi tugas pekerjaan atau langkah. Saat awal pekerjaan analisa bahaya, melihat karyawan lakukan pekerjaan serta rincian tiap-tiap langkah menjadi pekerja menerimanya. Pastikan untuk merekam info yang cukup untuk menggambarkan tiap-tiap pekerjaan tindakan tanpa jadi terlalu detil.

Fungsi dari melakukan JSA ialah:

  1. Memberi pelatihan individu dalam hal keselamatan serta mekanisme kerja efektif.
  2. Membuat kontak keselamatan pekerja.
  3. Menyiapkan observasi keselamatan yang terencana.
  4. Mempercayakan pekerjaan ke pekerja baru.
  5. Memberi petunjuk pre-job untuk pekerjaan luar biasa.
  6. Mengevaluasi mekanisme kerja setelah kecelakaan berlangsung.
  7. Pelajari pekerjaan untuk penambahan yang memungkinkan dalam cara kerja.
  8. Mengidentifikasi upaya perlindungan ynag diperlukan dalam tempat kerja.
  9. Supervisor bisa belajar tentang pekerjaan yang mereka pimpin.
  10. Keterlibatan pekerja dalam hal keselamatan dalam tempat kerja.
  11. Kurangi absent.
  12. Biaya kompensasi pekerja jadi lebih rendah.
  13. Tingkatkan produktivitas.
  14. Terdapatnya sikap positif pada keselamatan.

Beragam Faktor Pemicu Kecelakaan Kerja di Area Pertambangan

kecelakaan kerja pertambangan

Pada intinya pemicu terjadinya suatu kecelakaan tambang mempunyai faktor-faktor yakni:
1. Aspek langsung
2. Aspek pendukung

I. Dalam aspek langsung ada dua perihal pemicu terjadinya aspek langsung ini yakni :
1. Tindakan tidak aman
2. Kondisi tidak aman

*Kemudian yang termasuk tindakan tidak aman yakni :

1. Kerja tanpa memerhatikan tanda-tanda
2. Kerja dengan kecepatan beresiko
3. Tidak menggunakan alat pengaman (safety) yang digunakan
4. Memakai alat yang tidak aman
5. Peletakan barang tidak aman
6. Tempat kerja beresiko
7. Mengganggu orang yang lain yang tengah bekerja
8. Tidak menggunakan alat perlindungan

*Selanjutnya yang termasuk kondisi tidak aman yakni :

1. Alat pengaman kurang prima
2. Mesin rusak atau haus
3. Design mesin kurang baik
4. Tata letak mesin tidak aman
5. Pencahayaan tidak prima
6. Ventilasi tidak baik
7. Alat protwksi diri tidak berperan dengan baik

II. Aspek Pendukung dalam kecelakaan kerja yakni mencakup :
1. Pengawas
2. Fisik pekerja
3. Mental pekerja

Dalam soal pengawas bentuk peristiwanya yakni :
1. Tidak hadir
2. Tidak lakukan pekerjaan dengan berbagai alas an

*Kemudian dalam soal fisik pekerja bentuk peristiwanya yakni :
1. Sakit
2. Capek

*Dan paling akhir mental pekerja bentuk peristiwanya yakni :
1. Mengantuk
2. Mabuk
3. Emosi, Sedih, Takut
4. Tidak bisa berkonsentrasi dalam bekerja dengan beragam fakta

I. KLASIFIKASI AKIBAT KECELAKAAN KERJA (STANDAR OSHA)

Berdasar pada standard OSHA tahun 1970, semua luka yang disebabkan oleh kecelakaan bisa dibagi menjadi:

1. PERAWATAN RINGAN ( FIRST AID )
Perawatan ringan adalah suatu tindakan/ perawatan pada luka kecil tersebut observasinya, yang tidak membutuhkan perawatan medis (medical treatment) meskipun pertolongan pertama itu dikerjakan oleh dokter atau paramedis. Perawatan ringan ini pula adalah perawatan dengan keadaan luka ringan, bukan tindakan perawatan darurat dengan luka yang serius serta hanya 1x perawatan dengan observasi selanjutnya.

2. PERAWATAN MEDIS ( MEDICAL TREATMENT )
Perawatan Medis adalah perawatan dengan tindakan untuk perawatan luka yang hanya bisa dikerjakan oleh tenaga medis profesional seperti dokter atau paramedis. Yang bisa digolongkan perawatan medis jika hanya dapat dikerjakan oleh tenaga medis yang pofesional: terganggunya peranan tubuh seperti jantung, hati, penurunan manfaat ginjal dan lain-lain; menyebabkan rusaknya struktur fisik serta menyebabkan komplikasi luka yang membutuhkan perawatan medis kelanjutan.

3. HARI KERJA YANG HILANG (LOST WORK DAYS)
Hari kerja yang hilang adalah setiap hari kerja di mana sesorang pekerja tidak bisa melakukan semua pekerjaan rutinnya sebab mengalami kecelakaan kerja atau sakit karena pekerjaan yan dideritanya. Hari kerja hilang ini bisa dibagi jadi dua jenis :

• Banyaknya hari tidak bekerja (days away from work) yakni semua hari kerja di mana sesorang pekerja tidak bisa mengerjakan setiap kegunaan tugasnya sebab kecelakaan kerja atau sakit karena pekerjaan yang dideritanya.
• Jumlahnya hari kerja dengan kegiatan hanya terbatas (days of restricted activities), yakni semua kerja di mana seorang pekerja sebab mengalami kecelakaan kerja atau sakit karena pekerjaan yang dideritanya, dialihkan sesaat ke pekerjaan lainnya atau pekerja masih bekerja pada tempatnya tapi tidak bisa kerjakan dengan normal semua pekerjaannya. Untuk ke-2 masalah di atas, ada pengecualian di hari waktu kecelakaan atau waktu terjadinya sakit, hari libur, cuti, serta hari istirahat.

4. KEMATIAN (FATALITY)
Dalam perihal ini, kematian yang berlangsung tanpa melihat waktu yang telah berlalu pada saat terjadinya kecelakaan kerja aaupun sakit yang dikarenakan oleh pekerjaan yang dideritanya, dan waktu si korban meninggal.

II. KLASIFIKASI KECELAKAAN KERJA (INDUSTRI MIGAS)

1.FATAL/MENINGGAL :
Kecelakaan yang mengakibatkan kematian tanpa mempertimbangkan tenggang waktu pada terjadinya kecelakaan dengan wafatnya korban.

2.BERAT (SERIOUS)
Kecelakaan yang memunculkan hari hilang lebih dari 21 hari kalender atau yang mengakibatkan kehilangan anggota tubuh atau kegunaan tubuh.

3. SEDANG (MINOR) :
Kecelakaan yang memunculkan hari hilang tidak lebih dari 21 hari kerja kalender serta tidak mengakibatkan kehilangan anggota tubuh atau manfaat tubuh. Termasuk juga dalam klasifikasi sedang ialah kecelakaan yang mengakibatkan pekerjaan hanya bisa lakukan kegiatan terbatas (restricted activity) serta mengakibatkan tidak sadarkan diri.

4.RINGAN (NON LOST TIME):
Kecelakaan yang tidak memunculkan hari hilang. Termasuk juga dalam klasifikasi ringan ialah kecelakaan yang membutuhkan pertolongan ringan (first aid).

III. MENURUT SNI 13-6619-2001 PENGGOLONGAN CEDERA PEKERJAAN TAMBANG :

1.MATI ( FATAL)

Kematian yang disebabkan oleh kecelakaan kerja yang tidak bergantung saat peristiwa Atau kapanpun tapi karena meningkatnya keparahan cedera karena kecelakaan

2.CACAT TETAP ( PERMANENT DISABILITY)

Cedera yang bukan menyebabkan mati tapi menyebabkan ketidaksanggupan tetap atau menurunnya ataupun kehilangan beberapa atau semua kegunaan di bagian tubuh spesifik (seperti sebelah ke-2 mata, tangan/lengan, kaki)serta amputasi dan dislokasi. Cedera ini tidak termasuk juga hilangnya kuku jari tangan/kaki, hilangnya ujung jari tangan / kaki tapi tidak terkena tulang, hilang bentuk / terlihat buruk, keseleo yang tidak menyebabkan terbatasnya gerak yang tetap

3.CEDERA HILANG WAKTU KERJA ( LOST TIME INJURY)
Semua cedera karena kecelakaan tambang yang menyebabkan korban tidak dapat lakukan pekerjaan semula pada gilir kerja selanjutnya berdasar pada info dokter yang ditunjuk oleh perusahaan

4. CEDERA RAWAT MEDIS ( MEDICAL AID INJURY)
Cedera karena kerja yang tingkat keparahannya membutuhkan perawatan dokter atau juru rawat di bawah pengawasan dokter atau membutuhkan perawatan melewati potensi petugas PPPK serta di kirim ke rumah sakit / klinik (contohnya membutuhkan jahitan, X Ray dan lain-lain)

5. CEDERA PERTOLONGAN PERTAMA ( FIRST AID INJURY)
Cedera ringan yang cukuplah memperoleh perawatan dari petugas pertolongan pertama (PPPK) di tempat kerja atau oleh juru rawat di dalam rumah sakit yang tidak membutuhkan perawatan dokter

IV. KLASIFIKASI KECELAKAAN KERJA MENURUT ILO 1962

1. KLASIFIKASI MENURUT JENIS KECELAKAAN :

• Terjatuh
• Tertimpa benda
• Tertumbuk atau terkena beberapa benda
• Terjepit oleh benda
• Beberapa gerakan melewati potensi
• Efek suhu tinggi
• Terserang arus listrik
• Kontak beberapa bahan beresiko atau radiasi

2. KLASIFIKASI MENURUT PENYEBAB

• Mesin, contohnya mesin pembangkit tenaga listrik, mesin penggergajiankayu, dan lain-lain.
• Alat angkut, Alat angkut darat, udara serta air
• Perlengkapan lainnya contohnya dapur pembakar serta pemanas, instalasi pendingin,alat-alat listrik, dan lain-lain.
• Beberapa bahan, beberapa zat serta radiasi, contohnya bahan peledak, gas, zat-zatkimia, dan lain-lain.
• Lingkungan kerja (di luar bangunan, di dalam bangunan serta dibawahtanah

3. KLASIFIKASI MENURUT SIFAT LUKA ATAU KELAINAN :

• Patah tulang
• Dislokasi (keseleo)
• Regang otot
• Memar serta luka dalam yang lainnya
• Amputasi
• Luka di permukaan
• Gegar serta remuk
• Luka bakar
• Keracunan-keracunan mendadak yang di pengaruhi oleh radiasi

4. KLASIFIKASI MENURUT LETAK KELAINAN ATAU LUKA DI TUBUH :

• Kepala
• Leher
• Tubuh
• Anggota atas
• Anggota bawah
• Banyak tempat
• Letak lainnya yang tidak termasuk juga dalam klasifikasi itu

V. KLASIFIKASI KECELAKAAN MENURUT ANSI SEBAGAI BERIKUT :

a. Nature of Injury (Karakter fisik cedera)
b. Part of Body Affected (Anggota badan yang cedera)
c. Source of Injury (Sumber pemicu cedera)
d. Accident Type (Corak kecelakaan)
e. Hazardous Condition (Keadaan beresiko)
f. Agency of Accident (Pemicu kecelakaan)
g. Agency of Accident Part (Bagian dari pemicu kecelakaan)
h. Unsafe Act (Tindakan beresiko)

4 Cara untuk Menyusun Laporan Investigasi Kecelakaan Kerja

contoh laporan kecelakaan kerja perusahaanCara untuk menyusun laporan investigasi kecelakaan kerja – Kecelakaan kerja adalah hal terburuk yang perlu diatasi oleh banyak profesional Keselamatan serta Kesehatan kerja sebab tidak ada 1 juga orang yang menginkan kecelakaan kerja berlangsung apalagi untuk seorang profesional K3 yang memang pekerjaan utamanya ialah untuk menghambat kecelakaan kerja.

Jika kecelakaan kerja terjadi, kita sebagai profesional keselamatan kerja harus menanggapinya secara cepat. Kita harus membuat satu laporan kecelakaan kerja yang baik dengan memasukkan semua data yang berkaitan. Fungsinya pasti supaya kecelakaan kerja yang sama tak kan terulang kembali

Berikut 4 Langkah Basic untuk Membuat Laporan Investigasi Kecelakaan Kerja yang Baik:

  1. Dapatkan Fakta Berkaitan

Setelah kita pastikan ruangan Tempat Kejadian Kecelakaan Kerja sudah aman, kita mesti menyatukan semua fakta yang ada berkaitan dengan kecelakaan. Sebagai contoh:

  • Tanggal,waktu, serta tempat spesifik dari kecelakaan
  • Nama korban, Jabatan, Departemen serta atasan langsung
  • Nama serta Data diri dari beberapa saksi
  • Kejadian-kejadian sebelum kecelakaan berlangsung
  • Tugas spesifik apakah yang sedang dikerjakan oleh korban saat itu
  • Kondisi lingkungan (lantai yang licin, pencahayaan yang tidak cukup, bising, dan lain-lain
  • Situasi yang ada (termasuk juga tuhas, perlengkapan, peralatan, material, APD dan sebagainya
  • Luka yang diakibatkan (termasuk juga anggota tubuh yang terluka serta pemicu dari luka itu)
  • Tipe perawatan dari luka
  • Gambar-gambar rekonstruksi kecelakaan
  • Rusaknya ke perlengkapan, material dan sebagainya

Ada pula hal yang perlu dilihat dalam menyatukan data dari banyak saksi:

  • Beri pertanyaan terbuka pada saksi. Pertanyaan ini ialah pertanyaan yang peluang jawabannya bukan “Iya/Tidak”.
  • Aplikasikan asas praduga tidak bersalah. Kita mungkin telah mendengar alurnya dari rekanan kerja yang lainnya.
  • Seandainya info yang dikatakan saksi berbeda, jadi kita tidak bisa menyalahkan saksi.
  • Hindarkan anggapan serta pertanyaan yang ke arah. Bila asas praduga tidak bersalah tidak digunakan biasanya pertanyaan yang muncul ialah pertanyaan yang menyudutkan ke saksi. Ini akan menyebabkan saksi merasa enggan untuk memberi info selanjutnya
  • Info yang dikumpulkan sebaiknya dapat diukur. Hindarkan untuk memakai kata “dekat” lebih baik pakai kata “5 cm”.

2. Tetapkan Urutan Peristiwa

Berdasar pada bukti yang ada, Anda harusnya bisa untuk mengurutkan kejadian sampai timbulnya kecelakaan. Pada laporan Anda, gambarkan posisi ini secara detil termasuk juga:

  • Peristiwa yang mengakibatkan kecelakaan
    Contohnya: karyawan berjalan, lari, membungkuk, memanjat, mengangkut, menggerakkan, memutar katup (valve), menggunakaan alat, serta sabagainya
  • Peristiwa saat kecelakaan
    Contohnya: karyawan tertabrak benda, terjebak diantara benda, jatuh dari ketinggian, menghirup uap beracun, atau terpercik zat kimia beresiko.
  • Peristiwa sesaat sesudah kecelakaan
    Apakah yang karyawan kerjakan? Menggenggam lututnya, menggenggam sikunya, tutup lukanya, berteriak.

Kita perlu ikut untuk menggambarkan bagaimana rekanan kerjanya menanggapi pada kecelakaan itu. Apa mereka memanggil perlindungan, memberi pertolongan pertama, mematikan peralatan, mengalihkan korban, dan lain-lain

Kecelakaan harusnya digambarkan dengan detil pada laporan investigasi kecelakaa supaya pembaca mendapatkan bayangan yang pasti mengenai apakah yang sedang berlangsung. Anda bisa juga memakai diagram yang secara efisien bisa menunjukkan urutan terjadinya kecelakaan. Lebih baik kembali bila Anda bisa memasukkan foto mengenai kecelakaan hingga pembaca bisa gampang mengerti.

3. Analisa Kecelakaan

Laporan Anda sebaiknya meliputi analisa yang dalam mengenai pemicu kecelakaan. Pemicu itu mencakup:

  • Pemicu/faktor langsung, contohnya tumpahan di lantai hingga mengakibatkan terpeleset
  • Pemicu/faktor tidak langsung, contohnya: karyawan tidak memakai sepatu kerja yang anti licin atau tengah membawa tumpukan barang yang menghambat pandangannya
  • Aspek kontribusi lainnya, contohnya: tekanan pekerjaan, tidak ada rambu peringatan, tidak ada training serta prosedur

4. Referensi

Referensi untuk perbaikan bisalah mencakup perbaikan langsung atau waktu panjang misalnya:

  • Pelatihan karyawan mengenai praktek kerja aman
  • Pemeliharan mesin teratur yang mengawasi peralatan dalam keadaan operasi yang baik
  • Pelajari dari mekanisme kerja dengan referensi perbaikan
  • Lakukan Analisis bahaya untuk pelajari bahaya lainnya dalam pekerjaan spesifik serta melatih karyawan pada bahaya ini
  • Pengendalian teknik untuk membuat pekerjaan lebih aman atau pengendalian administrative untuk merubah langkah tugas dikerjakan.

Prosedur Keselamatan Kerja Pekerja Saat Menggunakan Peralatan Las Oksi-Asetilin

cara kerja las asetilinSeperti halnya langkah pengelasan yang lainnya, las oksi-asetilin dipakai untuk menyambung dua sisi logam dengan permanen tanpa atau dengan bahan pengisi. Akan tetapi perlu untuk diketahui perlengkapan las oksi-asetilin membutuhkan mekanisme keselamatan kerja yang berbeda serta lebih ketat.

Las oksi-asetilin memakai nyala api hasil pembakaran gas asetilin serta gas oksigen (zat asam) untuk memanaskan sisi logam yang akan disambung serta mencairkan bahan pengisinya. Las oksi-asetilin banyak digunakan untuk pekerjaan perbaikan bodi otomotif serta pemotongan logam.

Waktu bekerja memakai las oksi-asetilin, operator las harus memahami mekanisme keselamatan kerja sebab sangatlah berpotensi memunculkan bahaya kebakaran atau ledakan. Bahaya kebakaran bisa dipacu oleh nyala api serta percikan bunga api yang mengenai beberapa bahan mudah terbakar. Sedang ledakan umumnya diakibatkan oleh kekeliruan dalam memakai perlengkapan las oksi-asetilin khususnya tabung asetilin serta pembakar.

Mekanisme keselamatan kerja pada saat memakai las oksi-asetilin mengutamakan pada tindakan pengamanan pada perlengkapan utamanya. Perlengkapan itu terbagi dalam tabung gas, regulator, pembakar, serta selang las.

Tabung Gas

Tabung gas dipakai untuk menaruh gas (asetilin serta oksigen) yang dibakar secara bersama dengan formasi berbeda hingga menghasilkan nyala api. Tabung gas terbagi dalam satu tabung gas oksigen serta satu tabung gas asetilin.

Tabung gas asetilin berisi gas yang dimampatkan dengan volume 40 liter serta tekanan sampai 15 bar. Tabung gas oksigen sendiri bisa berisi gas sekitar 74,5 m3 dengan kadar oksigen murni 99,5% serta tekanannya sebesar 151 bar. Aksi pengamanan yang dikerjakan ialah:

  • Menghindari tabung gas dari semua jenis tipe minyak serta pelumas.
  • Membuat perlindungan tabung gas dari benda panas serta sinar matahari dengan cara langsung dan peluang bersentuhan dengan kabel listrik.
  • Tempatkan tabung gas di tempat yang aman dari benturan atau pukulan benda keras.
  • Tidak merubah, mencabut serta menukar tanda pada tabung gas.
  • Penggunaan gas harus selalu lewat regulator.
  • Janganlah menarik tutup pengaman pada saat mengangkat atau mengalihkan tabung gas.
  • Jika terjadi kebocoran tabung gas, selekasnya bawa keluar ruangan.

Regulator

Regulator terpasang di masing-masing tabung oksigen untuk mengendalikan keluarnya gas dari dalam tabung ke arah pembakar lewat selang las. Regulator mempunyai dua buah manomenter untuk memahami desakan isi gas di tabung yang dimaksud manometer desakan isi. Manometer desakan kerja untuk lihat desakan kerja yang digunakan mengelas. Aksi pengamanan alat ini mencakup:

  • Tangan atau sarung tangan harus dibersihkan dari minyak atau pelumas sebelum menggenggam regulator.
  • Waktu menempatkan regulator, sisi yang perlu dipegang ialah badan regulator bukan pada manometernya.
  • Katup regulator mesti dalam kondisi tertutup waktu akan membuka kran tabung. Langkah membuka katup regulator dikerjakan dengan memutar baut pengendali bersimpangan arah jarum jam sampai longgar.
  • Putar baut pengendali tekanan kerja dengan perlahan-lahan waktu mengendalikan tekanan kerja supaya tidak mengakibatkan kerusakan membran manometer.
  • Waktu dikerjakan penyusunan desakan kerja pada regulator, posisi badan berdiri di samping.
    Regulator yang telah rusak harus selekasnya diganti untuk penggunaan selanjutnya.

Pembakar/ Brander (Torch)

Pembakar dipakai untuk mencampurkan gas oksigen serta gas asetilin dengan perbandingan spesifik sesuai dengan kepentingan kerja. Pembakar terbagi dalam dua jenis yakni pembakar pengelasan biasa serta pembakar pemotongan. Mekanisme keselamatan kerja memakai pembakar ialah:

  • Pembakar tidak bisa disentuh atau dipegang oleh tangan atau sarung tangan yang terkena minyak atau pelumas.
  • Tidak diperbolehkan memakai mulut pembakar untuk mencungkil atau memukul sebab kerusakan pada mulut pembakar bisa mengakibatkan nyala balik.
  • Membersihkan mulut pembakar dari kotoran yang menyumbat dengan berkala memakai alat penusuk spesial.
  • Bibir mulut pembakar harus dibersihkan dari kotoran dengan memakai bilah kayu lunak sekalian membuka kran tabung oksigen.
  • Mematikan api yang menyala dari pembakar jika tidak digunakan.
  • Untuk memperoleh hasil kerja yang baik, taruh dan rawatlah pembakar dengan benar serta teratur.

Selang Las

Selang las menghubungkan tabung gas dengan pembakar las untuk menyalurkan gas oksigen serta asetilin. Selang gas oksigen berwarna hitam atau biru serta selang gas asetilin berwarna merah. Mekanisme keselamatan kerja memakai selang las ialah:

  • Selang las tidak bisa terkilir serta terjepit waktu digunakan.
  • Selang las tidak bisa bersentuhan dengan nyala api, bunga api, benda panas, benda tajam, serta semua jenis minyak atau pelumas.
  • Pengecekan selang las dengan berkala dikerjakan agar tidak berlangsung kebocoran, hangus, serta sambungan longgar.
  • Jangan memakai kawat, plastik, atau isolasi untuk menutup kebocoran. Sisi yang bocor harus dipotong serta disambung kembali memakai alat penyambung, pengikat, atau penjepit spesial selang.
  • Gulung selang dengan rapi setelah memakainya.

Tata cara yang pas dalam memakai perlengkapan las oksi-asetilin sangatlah menguntungkan efisiensi perlengkapan serta memberikan rasa aman buat operator las. Oleh karena itu, pemahaman serta kesadaran operator las pada keselamatan kerja las oksi-asetilin akan mengurangi resiko kecelakaan kerja.

Tips Membeli Sepatu Safety

tips membeli sepatu safety

Sepatu Safety adalah type sepatu Alat Pelindung Diri (APD) yang banyak di gunakan beberapa pekerja yang biasanya bekerja di pabrik dan lain sebagainya. Biasanya di bagian dalam ada sejenis besi pelindung, itu sebabnya sepatu ini di namakan sepatu safety.

Pada era saat ini, sepatu safety tidak hanya di gunakanan untuk bekerja. Dengan desainnya yang semakin keren dan trendy, sepatu safety saat ini telah jadi bagian dari pola hidup kaula muda. Tidak hanya pekerja pabrik saja yang dapat menggunakan sepatu safety.

Anak-anak penggemar alam yang suka naik gunung, hingga mahasiswa saat ini banyak yang memburu sepatu jenis safety. Tetapi, sepatu safety ini tanpa ada besi di dalamnya, bahannya juga bermacam, dari kanvas, kulit sintetis sampai kulit asli. Sebagai ciri khas dari sepatu ini adalah bagian solnya yang tebal dan sepatu safety yang bagus biasanya terbuat dari sol berbahan karet. Berikut tipsnya:

  • Perhatikan dulu bahan yang di pakai, pastikan bahan yang tidak tipis dan tahan pada gesekan. Cari sepatu safety yang agak tinggi kurang lebih semata kaki. Karena akan memberikan perlindungan ekstra dan tingkat kenyamanan yang lebih. Sepatu yang tidak nyaman di gunakan pasti akan mengganggu aktifitas Anda. Jangan membeli sepatu safety dengan bahan yang keras, karena akan membuat kaki Anda terasa sakit dan gampang lecet.
  • Apabila Anda mrmbeli sepatu safety untuk bekerja sebaiknya tentukan yang ada besi dibagian dalamnya, apabila bekerja ditempat yang lembab, sebaiknya Anda pilih sepatu safety dengan bahan plastik atau karet. Anda jangan sampai terkecoh dengan merk dan harga yang mahal, tetapi yang terpenting adalah segi keamanan dan kenyamanan Anda terjamin ketika menggunakan atau kenakan sepatu safety tersebut. Sepatu safety sendiri memiliki tujuan untuk mendukung pekerjaan Anda, oleh sebab itu sepatu tersebut harus memiliki fungsi yang optimal agar nanti bisa dapat melindungi kaki dari berbagai macam bahaya yang ada.

Untuk Anda yang ingin menggunakan sepatu safety sebagai penunjang tampilan, Anda dapat memilih bahan sepatu yang terbuat dari kulit. Tidak harus ada besi di bagian dalamnya, tetapi tidak ada salahnya memilih sepatu safety yang kokoh dan tahan lama.

Sepatu safety yang bagus sol sepatu terbuat dari karet. Pemilihan kulitnyapun berkhualitas. Jangan pilih sepatu safety bahan kulit sintetis. Selain tidak tahan lama, kulit sintetis juga tidak sepadan dengan harga yang di tawarkan. Lain dengan beli sepatu safety untuk bekerja, sepatu safety untuk mendukung tampilan Anda sebaiknya pilih design yang paling baik dan bahan yang bagus. Harga mungkin saja sepadan dengan kwalitas yang di berikan. Sepatu akan terasa nyaman saat Anda menggunakannya dalam setiap aktifitas.

Tips Merawat Sepatu Safety

Harga sepatu safety (safety shoes) cukup mahal dibanding dengan jenis sepatu lainya, karena terbuat dari bahan yang berkualitas guna faktor keamanan. Bahan utama dari sepatu ini adalah kulit yang dipadu dengan metal, sisi bawahnya (sol) terbuat dari karet tebal dan ulet. Dengan bahan yag seperti itu anda akan aman dari kecelakaan.

cara merawat sepatu safety

Tetapi setiap barang bila tidak dirawat maka akan cepat rusak, dan perawatan sepatu safety adalah hal yang utama, terlebih fungsinya sebagai alat pelindung diri baik dari benda tajam, panas ataupun benda-benda berat. Kita semua tidak ingin sepatu safety yang dipakai tak menjalankan fungsinya, akibat kita tidak atau kurang merawatnya dengan baik.

Berikut 10 panduan untuk menjaga sepatu safety dengan baik :

 

  1. Cara Menyimpan
    Simpanlah sepatu pelindung pada tempat yang kering dan suhu sedang karena bahan dasarnya terbuat dari kulit. Kulit akan mudah menjamur apabila di taruh di tempat lembab, apabila sepatu telah menjamur maka akan cepat jebol. Disimpan disuhu sedang bertujuan agar bahan karet pada bagian bawah sepatu tidak cepat rusak karena pemanasan suhu, misalnya di taruh di bawah cahaya matahari.

 

  1. Menyemir
    Membersihkan dan menyemir sepatu secara teratur adalah hal paling utama dan penting dalam perawatan sepatu ini. Apabila sepatu jarang dicuci dan disemir maka akan kotor dan dekil. Anda pasti tidak akan ingin menggunakan sepatu dekil dan kotor untuk pergi kerja. Diluar itu. Sepatu akan cepat rusak dan jebol bila terlalu lama dalam keadaan dekil dan kotor.

 

  1. Mencuci
    Cuci sepatu safety dengan deterjen yang bersifat lembut. Apabila anda membersihkan sepatu dengan deterjen yang besifat keras maka bahan pewarnya sepatu akan pudar karenanya, hal semacam ini akan membuat warna sepatu jadi luntur dan jelek untuk dipakai.

 

  1. Alat Pembersih Sepatu
    Apabila sepatu safety telah menjamur maka langkah paling tepat dalam membersihkanya yaitu dengan memakai pembersih semprot khusus. Sesudah di semprot secara keseluruhan maka sikatlah sisi yang menjamur dengan sikat halus (contoh sikat gigi). Jangan terlalu keras dalam menggosokanya supaya warna sepatu tak pudar. Setelah disikat dan dibasuh maka jemurlah pada ruangan yg tidak langsung terserang cahaya matahari. Bila anda mempunyai kipas angin maka kipasilah sepatuagar proses penjemuran cepat selesai.

 

  1. Gunakan Bahan Deterjen Yang Lembut
    Bila sepatu safety berwarna putih maka cuci dengan deterjen yang lebih lembut. Anda dapat memakai odol dalam mencucinya. Ratakan dan sikat sepatu secara rata supaya kulitnya tak rusak dan tahan lama.

 

  1. Menyemur Sepatu
    Jemurlah sepatu pelindung pada terika matahari yang tidak terlalu panas, sekitar 7 hingga 11 menit. Karena apabila terlalu panas tentunya dalam penjemuran berulang-ulang akan mengakibatkan kerusakan bahan sepatu dari metal dan karet. Pada saat menjemur, anda jangan lupa untuk menaruh ganjalan pada sepatu pelindung. Hal semacam ini ditujukan supaya bentuk sepatu tak berubah atau kusut karena kulit sepatu mudah berubah bentuk dan kusut karena air dan panas. Bahan ganjalan yang dapat anda pakai adalah kain kering yang bersih atau gabus.

 

  1. Jangan Gunakan Sepatu dalam kondisi Basah
    Janganlah sekali-kali menggunakan sepatu dalam kondisi basah. Karena kaki yang basah bisa cepat menebarkan bakteri dan kuman secara cepat. Apabila bakteri dan kuman telah berkembang maka sepatu safety akan cepat bau dan dapat menyebarkan penyakit. Pakailah sepatu dalam keadaan kaki kering, apabila anda dalam kondisi terburu-buru maka laplah kaki basah anda dengan handuk kering sebelum memakai sepatu.

 

  1. Sepatu Selalu Kering Agar Tidak Bau
    Sepatu yang bau biasanya diakibatkan oleh kaki sering berkeringat. Banyak orang yang alami hal semacam ini. Untuk mengatasinya maka kaki anda harus betul-betul kering saat menggunakan sepatu. Lalu gunakanlah kaos kaki yang bersih supaya tak ada bakteri dan kuman yang terbawa. Setelah itu cuci dengan cara teratur sepatu dan kaos kaki anda secara teratur supaya sepatu dan kaki anda bebas dari bau tidak enak.

 

  1. Semprotan Sepatu
    Sepatu safety yang wangi dapat anda peroleh apabila anda memakai semprotan khusus sepatu (shoes spray). Cara penggunaanya yaitu sepmrotkanlah pewangi pada luar dan dalam sepatu, setelah itu biarlah selama 10 menit supaya cairan pewangi itu mengering dan melekat kalapisan sepatu. Nah sesudah 10 menit maka anda dapat menggunakannya dengan percaya diri.

 

  1. Gunakan Lem Sepatu Khusus
    Apabila sisi sepatu sudah ada yang mengelupas, terkuat atau copot maka rekatkan kembali dengan memakai lem sepatu. Jangan sampai memakai lem lain seperti lem besi, lem kayu atau lem pvc untuk merekatkannya karena akan mengakibatkan kerusakan bagian sepatu dan sambun yang dibentuk tidak kuat.

Tips Merawat Sepatu Safety

tips cara merawat sepatu_safety yang baik dan benar

Sepatu safety akan bertahan lama jika anda merawatnya dengan baik. Jika anda merawat sepatu dengan cara yang tidak benar sepatu anda tidak akan bertahan lama. Banyak para user/pemakai sepatu safety tidak mengetahui cara merawat sepatu safety dengan baik, Akibatnya sepatu safety akan cepat rusak sebelum waktunya.

Rusaknya sepatu safety bisanya karena user/pemakai tidak tahu cara merawat sepatunya sengan baik, Karena sepatu safety cara perawatnya cukup berbeda dengan sepatu-sepatu yang lain pada umumnya.

Berikut ini adalah beberapa tips cara merawat sepatu safety yang perlu anda ketahui

  1. Simpanlah sepatu safety dengan suhu yang kering. Sepatu safety terbuat dari bahan kulit yang berakibat akan membuat sepatu berjamur jika di simpan di tempat yang lembab. Selain itu anda juga bisa menyimpan sepatu pada suhu yang sedang, suhu sedang bertujuan agar sepatu tidak cepat rusak karena pemanasan suhu. Seperti di taruh di bawah sinar matahari.
  2. Selalu rutin untuk mencuci dan menyemir sepatu safety Anda. Jika sepatu anda jarang anda suci dan di semir akan membuat sepatu jadi kotor dan dekil. Sepatu akan menjadi cepat rusak jika terlalu lama dalam keadaan kotor karena kuman-kuman yang ada di sepatu akan menggerogoti kulit sepatu safety anda, Selain itu juga tidak membuat anda nyaman saat bekerja karena sepatu yang kotor.
  3. Cucilah sepatu dengan bahan-bahan kimia yang tidak terlalu keras.  Gunakan deterjen dengan bahan yang keras. Cucilah sepatu dengan bahan yang tidak terlalu keras. Jika anda mencuci dengan deterjen ataupun sabun yang mempunyai bahan kimia yang keras akan membuat bahan pewarna pada kulit sepatu menjadi luntur.
  4. Gunakan pembersih khusus sepatu. Jika sepatu safety anda berjamur semprotlah sepatu safety anda dengan pembersih khusus. Atau anda bisa membersihkan dengan air bersih lalu gosok dengan sikat yang lembut seperti sikat gigi, lakukan secara perlahan. Kemudian bilas dengan air bersih. Untuk mengeringkan jangan di keringkan langsung dibawah sinar matahari. Gunakanlah kipas angina untuk mengeringkannya.
  5. Jangan menjemur sepatu dengan suhu panas berlebihan. Jemurlah sepatu Jika sepatu sudah terlalu kotor anda boleh membersihkannya dengan cara di atas, namun saat menjemur sepatu anda harus perhatikan saat menjemurnya. Jika ingin menjemur di bawah sinar matahari antara jam 7 sampai jam 11 siang. Jangan terlalu lama saat menjemur sepatu karena jika terlalu lama bahan karet pada sepatu anda akan meleleh atau akan lembek
  6. Jangan biasakan memakai sepatu safety dalam keadaan basah. Jika memakai sepatu safety dalam kaki basah akan menyebabkan dban atau penyebaran bakteri secara cepat. Jika bakteri sudah menyebar maka sepatu akan cepat bau dan dapat menyebarkan penyakit.
  7. Baiknya anda gunakan semprotan khusus untuk sepatu seperti (shoes spray). Cara menggunakannya yaitu semprotkan di seleruh bagian dalam dan luar sepatu lalu diamkan selama kurang lebih 10 menit agar zat pada shoes spray melekat, lalu anda bisa gunakan sepatu safety anda dengan kondisi nyaman dan wangi.

Biasanya para pemakai sepatu tidak terlalu memperhatikan hal-hal di atas. jika cara merawat sepatu safety tidak benar maka sepatu anda tidak akan bertahan lama.