Beragam Potensi Bahaya Kerja di Industri Farmasi

faktor lingkungan Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja

Beragam potensi bahaya kerja di industri farmasi – Pada dasarnya potensi bahaya dikelompokan dalam bahaya mekanis, bahaya elektris, bahaya kimawi, bahaya radiasi, bahaya biologis, bahaya ergonomis dan bahaya kebakaran atau ledakan. Bahaya mekanis di lingkungan industry farmasi antaa lainnya:

  1. Bahaya kejatuhan benda asing, contohnya ditemukan di lingkungan pergudangan. Pekerjaan material handling digudang ialah contoh Kegiatan yang beresiko pada bahaya mekanis, karena itu personil gudang harus sudah menyadari serta secara berkelanjutan melakukan safety mekanisme material handling. Perlengkapan yang dipakai contohnya lifter, helm pelindung, rak dan lain-lain harus dipastikan memenuhi standard keselamatan. Personil yang kerja sudah terbiasa serta memakai APD yang ideal. Operator lifter harus sudah menjalankan pelatihan serta bersertifikat dari Departemen atau badan berkaitan.
  2. Bahaya terkena bagian mesin yang bergerak. Dibagian produksi atau bagian teknik ada mesin mesin yang dengan sisi bergerak dengan mekanis, contohnya vanbelt, roda gigi, piston, punch & Dies, tuas dan lain-lain. Pergerakan ini bisa memunculkan resiko pada keselamatan operator contohnya terjepit, terpotong, tersrempet dan lain-lain. Karena itu perlu dilihat jika semua bagian mesin yang berjalan itu harus ditutup agar tidak membahayakan operator, jika memungkinkan dipasang alat pengaman yang dapat mematikan mesin dengan otomatis jika cover di buka. Perlu juga diberikan papan peringatan agar operator sadar akan potensi bahaya bagian mesin yang bergerak.
  3. Bahaya terkena uap atau cairan panas. Beberapa mesin yang yang dipakai di lingkungan produksi memakai pasokan steam untuk mengoperasikannya. Penyimpanan Purified Water serta Water for Injection ikut memakai sirkulasi dalam loop sistem yang dipanaskan pada suhu 70 – 90° C. Kesalahan mekanisme yang dikerjakan oleh operator atau kebocoran pada valve bisa menimbulkan kemungkinan terkena cairan panas. Peletakan safety valve yang sangat dekat dengan work station bisa melukai operator yang bekerja. Pipa utility yang tidak diberi insulasi serta penandaan yang ideal juga punya potensi memunculkan luka yang serius. Harus diberi peringatan yang jelas perlengkapan peralatan yang memunculkan bahaya panas contohnya hot plate diberi tulisan “AWAS PANAS”
  4. Bahaya kerja diruang tertutup. Harus ada mekanisme ketat bila ada tangki yang langkah pembersihannya personil harus masuk kedalam. Pastikan jika bahan di dalam tangki tidak ada bahan yang bersifat toksis, serta personil kerja diperlengkapi dengan perlengkapan yang ideal dan melakukan semua safety mekanisme dengan benar, untuk memastikan hal tersebut personil itu tidak bisa bekerja seorang diri, harus didampingi oleh petugas lainnya dan dipastikan mekanisme LOTO (loct out tag out) telah dikerjakan dengan benar. Tetapi masih harus diupayakan supaya langkah pembersihan semacam ini dihindari, digantikan dengan sistem yang lebih aman contohnya cara CIP serta SIP yang tidak hanya hasilnya lebih baik ikut lebih aman.
  5. Kondisi udara dengan kelembaban sangat rendah. Harus ditata agar personil yang bekerja di ruangan produksi dengan kelembaban udara yang sangat rendah agar dengan periodik keluar dari ruangan serta minum air yang cukup supaya tidak mengalami dehidrasi.
  6. Bahaya kebisingan. Suara mesin yang tingkat kebisingannya lebih dari 85 db peronel yang kerja harus memakai pelindung telinga.

Bahaya ergonomis contohnya pergerakan yang salah. Harus diberi pemahaman pada operator mengenai dasar dasar ergonomis. Contohnya untuk mengangkat beban yang sangat berat sebaiknya memakai lifter. Mengangkat beban berat di atas 25 kg dengan punggung membungkuk bisa beresiko memunculkan cedera pada punggung. Operator yang duduk terus menerus dengan tempat meja keja sangat rendah dalam periode panjang bisa mengakibatkan perubahan bentuk tulang punggung (jadi bungkuk) dan lain-lain.

Bahaya listrik yang diakibatkan dalam industri farmasi dibagi jadi 2 bahaya berasal dari sumber listrik serta bahaya elektro statik. Bahaya yang berasal dari sumber listrik biasanya disebabkan oleh :

  1. Instalasi yang tidak memenuhi standard. Penggunaan kabel yang kualitasnya tidak sesuai standard, pemakian kabel yang tidak sesuai beban, tenaga instalatir yang tidak kompeten, sistem penyambungan yang tidak baik, skema grounding yang tidak sempurna ini semua begitu beresiko memunculkan bahaya listrik.
  2. Kabel yang mengelupas. Terkelupasnya kabel bisa disebabkan factor usia, atau sebab pergerakan mekanis contohnya terjepit atau terlipat, atau juga bisa karena digigit oleh binatang pengerat. Untuk dibagian produksi harus dibiasakan buat operator dalam melakukan mekanisme pembersihan mesin harus sekaligus lakukan pengecekkan mesin, bila melihat kabel yang lecet atau sambungan yang kendor segra dilaporkan untuk dikerjakan perbaikan. Demikian pula petugas teknik harus secara periodik lakukan pengontrolan pada instalasi listrik mulai dari gardu induk, panel, jalur distribusi sampai ke mesin.
  3. Kebocoran pipa steam atau utility yang mengakibatkan kerusakan kabel atau panel listrik hingga beresiko pada bahaya hubungan pendek atau bahaya terkena sengatan listrik.
  4. Bahaya Electro statis. Electro statis ialah bahaya listrik yang jarang sekali disadari hingga terkesan kurang diperhatikan, walau sebenarnya tingkat bahaya yang diakibatkan besar sekali bahkan juga dapat fatal. Untuk tangki penyimpanan yang memiliki ukuran besar harus dilengkapi dengan sistem grounding yang baik, sebab proses pengeluaran isi tangki bisa memunculkan tegangan listrik statis. Demikian pula filter bag yang tidak bagus pada mesin fluid bed drayer bisa berpotensi memunculkan ledakan karena elektrostatis.

Potensi bahaya radiasi diantaranya :

  1. Skema pencahayaan yang kurang atau yang terlalu jelas
  2. Bahaya sinar ultra violet pada pass box atau clean room
  3. Radiasi sinar leser. Beberapa industry farmasi ada yang manfaatkan technology laser contohnya untuk sistem coding pada bahan kemas. Teknik coding dengan laser memang lebih irit akan tetapi karena tidak memerlukan tinta atau solvent, namun begitu beresiko terjadinya bahaya kebakaran dan bahaya radiasi.
  4. Radiasi pada proses pengelasan. Personil yang mengelas harus memakai kacamata pelindung.
  5. Radiasi sinar IR. Beberapa mesin diperlengkapi dengan sistem sensor yang memakai sinar infra merah, harus diyakinkan jika intensitas yang dipakai masih juga dalam batas aman
  6. Radiasi sinar X. Beberapa industry farmasi mempunyai alat pendeteksi logam atau memantau isi kemasan dengan perlengkapan yang memakai sinar X. Mesti dipastikan jika intensitas yang dipakai masih dalam batas aman.

Bahaya karena berhubungan dengan bahan kimia di industri farmasi diantaranya :

1. Bahaya terkena bahan iritasi atau korosif.

Contohnya di laboratorium QC atau R&D atau personil produksi, seringkali memakai asam kuat seperti HCL, H2SO4, HNO3 dll yang bila terpercik dapat memunculkan luka iritasi atau korosif. Karena itu perlu langkah pengamanan yang mencakup training operator agar mengetahuai langkah kerja yang aman dan APD yang ideal mulai dari baju, sarung tangan, dan kaca mata khusus. Dan diperlengkapi shower pembasuh mata untuk mengantisipasi bila ada percikan yang mengenai mata.

2. Bahaya zat zat oksidator kuat

Bahan bahan oksidator kuat sangatlah beresiko, sebab tidak hanya bahan ini berbentuk korosif bisa juga berpotensi menimbulan ledakan atau kebakaran. Asam kuat seperti peroksida pekat bila menetes di meja kayu palet atau tissue dapat menumbulkan terjadinya kebakaran. Peletakan bahan bahan ini harus dipastikan aman serta tidak terjadi kebocoran. Semua personil yang ikut serta harus diberitahukan langkah kerja yang aman dengan bahan ini.

3. Bahaya terkena bahan beresiko.

Personil produksi atau QC bisa beresiko terkena bahan bahan yang beresiko. Bahan bahan yang dipakai dalam industry farmasi bila terkena dapat memunculkan masalah mulai dari yang paling mudah contohnya alergi serta gatal gatal, sampai bahan yang sangat beresiko contohnya bersifat karsinogenik. Karena itu tersedianya MSDS (material saftey data sheet) dari bahan bahan yang dipakai dalam industry farmasi baik bahan baku, reagen, bahan penolong, pelarut ataupun desinfektan wajib hukumnya, sebab ini bisa menjadi dasar dalam menyusunan mekanisme kerja dan tindakan perlakuan bila terjadi keadaan darurat.

4. Bahaya menghirup atau menelan bahan beresiko.

Saat melakukan kegiatannya baik personil produksi ataupun laboratorium memiliki kemungkinan menelan atau menghirup bahan beresiko. Sistem diproduksi harus di kembangkan agar meminimalisir terjadinya debu contohnya dengan cara mengaplikasikan produksi closed sistem, tata udara harus didesain agar bila dihasilkan debu dapat segera di hilangkan contohnya dilengkapi dust collector pada ruang berdebu atau sistem udara laminar hingga debu yang dibuat tidak mengarah ke operator.

Masker kain bukan alat perlindungan yang sempurna pada resiko menghisap bahan kimia, masker kain hanya membuat perlindungan produk pada percikan ludah saat operator bernafas atau berbicara. Bila dibutuhkan APD yang ideal harus dipakai respirator yang dilengkapi dengan filter udara sesuai dengan kelas bahayanya.

Industri farmasi yang meningkatkan produk produk bioteknologi sangatlah berpotensi memunculkan bahaya kerancuan baik pada keselamatan pekerja ataupun pada lingkungan. Proses pembuatan vaksin, proses pembuatan serum dan proses biosintesis memakai bioteknologi yang jika terjadi kegagalan sistem bisa jadi sumber kontaminan biologis. Standard yang tinggi untuk kelayakan proses baik yang menyangkut sarana serta perlengkapan, mekanisme ataupun personil yang bekerja harus diaplikasikan dengan baik serta tetap dikerjakan evaluasi menjadi upaya untuk meminimalisir resiko.

Fasilitas laboratorium yang melakukan pengujian mikrobiologi harus mengaplikasikan prosedur yang ketat untuk menjamin keamanan pekerja serta lingkungan. Contohnya bahan bahan sisa pengujian sebelum dihilangkan harus dikerjakan mekanisme dekontaminasi terlebih dulu sebelum di kirim ke pengolahan limbah. Penyimpanan bibit strain bakteri untuk kepentingan pengujian harus pada tempat yang aman, dan secara periodik harus dikerjakan sanitasi/fumigasi.

Pencegahan Kecelakaan Industri

Pencegahan Kecelakaan IndustriPencegahan kecelakaan kerja dapat didefinisikan sebagai “sebuah program yang terintegrasi, rangkaian kegiatan yang terkoordinasi, diarahkan untuk kontrol kondisi mekanis yang tidak aman”. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan bahaya mekanis dari lingkungan, dan tindakan tidak aman dari orang-orang, sebelum kecelakaan terjadi. Kecelakaan adalah peristiwa tidak direncanakan yang mengakibatkan kecelakaan (cedera atau kerusakan properti).

Semua kecelakaan memiliki konsekuensi langsung dan tidak langsung, seperti cedera pribadi dan harta benda, sedangkan biaya tidak langsung termasuk hilangnya pendapatan, peningkatan biaya pengobatan dan semangat kerja karyawan menurun. Pencegahan kecelakaan kerja dapat dilakukan karena kecelakaan akibat dari keadaan. Kecelakaan yang bukan hasil dari keadaan atau keberuntungan karena kecelakaan tidak bisa terjadi tanpa alasan.

Mayoritas dari tindakan yang tidak aman terjadi karena berbagai alasan seperti; kegagalan untuk mengikuti prosedur kerja yang aman, bekerja pada peralatan hidup, penggunaan peralatan atau perkakas, penyalahgunaan tangan atau bagian tubuh, membuat perangkat keselamatan dioperasi, mengoperasikan peralatan dalam yang tidak aman secara posisi, tidak aman atau postur.

Kadang-kadang para pekerja bisa memiliki keterampilan yang diperlukan tapi lingkungan kerja mereka tidak aman seperti menyerahkan mesin tidak aman atau tua atau peralatan, dalam kasus lain, mereka mungkin dikelilingi oleh bahaya lubang terbuka seperti, diperas tempat, salah obyek dsb Semua kondisi ini membuat lingkungan rawan kecelakaan, di mana meskipun keterampilan keselamatan dan pelatihan, kecelakaan pasti terjadi. Dalam kasus lain beberapa orang melakukan tindakan tidak aman karena mereka tidak memiliki pengetahuan keselamatan kerja atau tidak memiliki keterampilan untuk koordinatif dalam lingkungan tim kerja. Kadang-kadang sikap yang tidak tepat yang mengarah ke dalam kecelakaan .

Kecelakaan tidak terjadi di udara, mereka memiliki beberapa alasan dan penyebabnya, berdasarkan yang ahli telah mengembangkan beberapa teori. Teori pertama untuk menjelaskan kecelakaan adalah Teori Domino dikembangkan oleh HW Heinrich.

Menurut Teori Domino, sebuah “kecelakaan” adalah salah satu faktor secara berurutan yang dapat menyebabkan cedera. Faktor-faktor dapat dilihat sebagai rangkaian domino berdiri di tepi; ketika seseorang jatuh, hubungan yang diperlukan untuk reaksi berantai selesai. Setiap faktor tersebut tergantung pada faktor sebelumnya.

Cedera pribadi hanya terjadi sebagai akibat dari kecelakaan. Sebuah kecelakaan terjadi sebagai akibat dari bahaya pribadi atau mekanis. bahaya Pribadi dan mekanis ada karena kesalahan orang. Kesalahan orang yang diwarisi atau diperoleh dari lingkungan mereka. Teori Domino menunjukkan bahwa satu peristiwa mengarah ke yang lain, kemudian dan lain lain yang berpuncak pada kecelakaan atau bencana. Ditemukan bahwa 88% kecelakaan disebabkan oleh tindakan tidak aman orang, 10% oleh tindakan tidak aman dan 2% oleh “tindakan Tuhan.”

 Multi Penyebab Teori di sisi lain melihat faktor yang berkontribusi secara acak mengakibatkan kecelakaan kerja. Sebagai contoh, ketika seorang pekerja terluka, mungkin karena kurangnya pelatihan, kurangnya kesadaran keselamatan atau mungkin atasannya tidak membimbingnya dengan benar atau ia mengoperasikan peralatan dalam keadaan berubah pikiran. Satu atau lebih faktor dalam situasi di atas dapat menyebabkan kecelakaan.

Dengan demikian kita dapat mengatakan bahwa kecelakaan itu terjadi bukan karena faktor tunggal, tetapi satu atau lebih faktor; berkontribusi kejadiannya; seperti kurangnya kompetensi, motivasi yang lebih kecil, atau persepsi negatif terhadap pelatihan dan keamanan.

Semua masalah ini dapat diatasi melalui berbagai perangkat manajemen risiko, seperti budaya, pelatihan, pelatihan keselamatan kesadaran, pemberdayaan dan kepemilikan masalah keselamatan. Manajemen risiko adalah alat yang ampuh, ketika digunakan dengan benar. Ini membantu personel, fokus pada pekerjaan yang akan dilaksanakan berhasil. Dengan fokus ini, personil dapat memutuskan tindakan yang akan diambil untuk menghilangkan risiko dari pekerjaan. Jika kita dapat menghilangkan bahaya sama sekali, atau menghilangkan kondisi tidak aman di mana orang mungkin terluka kita berada di jalan yang benar pencegahan kecelakaan.

Dalam beberapa latihan pencegahan kecelakaan perusahaan hanya terjadi hanya, ketika bencana yang melanda. Manajer yang sukses mengambil tindakan keselamatan sebelum kecelakaan terjadi. Pencegahan kecelakaan dapat dikurangi melalui pelatihan yang konsisten dan kesadaran keselamatan yang mungkin biaya uang dalam tindakan-tindakan pencegahan jangka pendek tetapi seperti dapat menyimpan kekayaan perusahaan dalam jangka panjang.